Manufaktur industri
Industri Internet of Things | bahan industri | Pemeliharaan dan Perbaikan Peralatan | Pemrograman industri |
home  MfgRobots >> Manufaktur industri >  >> Pemeliharaan dan Perbaikan Peralatan

Gunakan Interval PF untuk Memetakan, Mencegah Kegagalan

Interval kegagalan potensial hingga fungsional (interval P-F) adalah salah satu konsep terpenting dalam melakukan Reliability-Centered Maintenance (RCM).

Hebatnya, interval P-F juga merupakan salah satu konsep RCM yang paling disalahpahami. Analisis mode kegagalan menjadi lebih rumit ketika Anda berurusan dengan beberapa interval P-F untuk satu mode kegagalan.

Artikel ini akan membantu memperjelas interval P-F dan proses pengambilan keputusan saat menangani beberapa interval P-F.

Kegagalan fungsional adalah titik di mana aset gagal melakukan fungsi yang diperlukan. Kegagalan dapat berupa kegagalan total atau sebagian dari fungsi aset primer atau sekunder. Contoh kegagalan total adalah bantalan tertahan di motor kipas dan menyebabkan kipas berhenti.

Contoh kegagalan parsial adalah impeller yang aus dalam pompa yang masih memompa cairan tetapi tidak sampai ke tingkat yang diperlukan. Kegagalan total atau sebagian akan berdampak operasional dan perlu diperbaiki.

Dalam beberapa kasus, ketika keselamatan menjadi perhatian, kegagalan fungsional mungkin bukan titik kegagalan yang sebenarnya tetapi titik yang telah ditentukan sebelumnya yang tidak boleh dilampaui karena risiko yang terlibat.

Contohnya adalah suhu preset di mesin mobil. Suhu ini lebih rendah dari titik di mana mesin akan mengalami kerusakan kritis.

Kegagalan sebenarnya adalah hilangnya mesin, tetapi sifat bencana dari kegagalan itu memerlukan identifikasi sebelum titik mati. Ini menjadi kegagalan fungsional mesin.

Gejala atau tanda peringatan yang dapat dideteksi bahwa kegagalan fungsional sedang dalam proses terjadi adalah kegagalan potensial. Kegagalan fungsional dapat memiliki banyak gejala kegagalan potensial yang berbeda sebelum kegagalan fungsional yang sebenarnya.

Gejala kegagalan potensial ini dapat terjadi pada waktu yang berbeda dan dapat dideteksi dengan metode yang berbeda. Beberapa gejala termasuk panas, getaran, bau dan retak. Contoh kegagalan potensial adalah peningkatan suhu pada bantalan sebelum penangkapan.

Contoh lain adalah bau elektronik yang terbakar sebelum resistor atau kapasitor terbakar. Pentingnya karakteristik potensi kegagalan dalam RCM adalah dengan menggunakan inspeksi untuk mendeteksi potensi kegagalan sebelum kegagalan fungsional terjadi.

Gambar 1. Representasi grafis dari interval P-F.

Indra dan Penginderaan

Metode deteksi potensi kegagalan tergantung pada gejala dan metode yang tersedia. Ada dua kelompok metode yang berbeda untuk mengidentifikasi potensi kegagalan - kemampuan manusia dan teknologi pemeliharaan prediktif.

Kemampuan kita untuk mendeteksi kegagalan menggunakan indra kita sendiri telah menjadi agak terlupakan di industri dengan semua teknologi yang tersedia dan penurunan tenaga kerja terampil. Indra manusia adalah alat yang sangat kuat dan murah dalam kit alat profesional perawatan yang berpengalaman.

Dalam banyak kasus, kita masih dapat menemukan gejalanya cukup jauh sebelumnya untuk memperbaiki kegagalan yang akan datang meskipun teknologi prediktif dapat mendeteksi kegagalan lebih cepat. Jadi, jangan lupakan alat berharga yang Anda miliki.

Metode kedua untuk deteksi potensi kegagalan adalah teknologi prediktif. Beberapa teknologi prediktif yang lebih populer adalah termografi, analisis getaran, analisis oli, dan ultrasound.

Teknologi prediktif juga mencakup peralatan pengujian dan diagnostik yang digunakan baik internal maupun eksternal sistem yang membantu mengidentifikasi kondisi kegagalan potensial. Teknologi prediktif sering kali dapat mendeteksi potensi kegagalan lebih jauh daripada kemampuan manusia, tetapi mereka membawa harga yang jauh lebih tinggi.

Anda harus membayar untuk teknologi DAN teknisi yang menggunakannya. Banyak perusahaan telah mengadopsi penggunaan peralatan penginderaan internal untuk menurunkan biaya keseluruhan penggunaan teknologi prediktif. Namun, teknologi ini masih membutuhkan profesional berpengalaman untuk menganalisis hasilnya.

Waktu adalah Segalanya

Interval P-F adalah waktu atau siklus antara deteksi awal kondisi kegagalan potensial dan waktu kegagalan fungsional yang sebenarnya. Sebagian besar kegagalan tidak memerlukan waktu yang sama untuk gagal setelah gejala terdeteksi, sehingga interval P-F dinyatakan sebagai jumlah waktu atau siklus rata-rata.

P-F sangat penting dalam merancang tugas pemeliharaan yang tepat untuk mencegah kegagalan fungsional. Contoh umum adalah menyetel interval tugas untuk inspeksi pada setengah interval P-F.

Waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF) yang terkait dengan kegagalan tidak penting ketika merancang tugas pemeliharaan karena tidak memberikan referensi waktu gejala kegagalan. Representasi grafis dari interval P-F ditampilkan pada Gambar 1.

Sumbu vertikal adalah kemampuan fungsional aset dan sumbu horizontal adalah usia operasi atau jumlah siklus. Seiring berjalannya masa pakai aset, itu akan sampai pada titik di mana gejalanya muncul. Inilah potensi kegagalannya. Setelah gejala itu muncul, akan ada masa sampai terjadi kegagalan fungsional. Periode ini adalah interval P-F.

Beberapa Gejala

Mode kegagalan yang memiliki banyak gejala kegagalan yang akan datang menawarkan banyak fleksibilitas dalam pilihan tugas yang harus dilakukan untuk mendeteksi kegagalan yang akan datang. Masing-masing kondisi kegagalan potensial ini memiliki interval P-F yang berbeda, dan penting untuk tidak memperlakukannya sama dalam analisis.

Setiap gejala akan muncul pada waktu yang berbeda sehubungan dengan kegagalan fungsional. Contohnya adalah kegagalan bantalan. Gejala pertama mungkin getaran yang tidak biasa yang dapat dideteksi oleh analisis getaran sekitar enam bulan.

Gejala kedua mungkin terdengar pada tiga bulan menggunakan ultrasound udara. Gejala ketiga dapat berupa peningkatan panas yang terdeteksi pada satu bulan sebelum bantalan rusak.

Memperlakukan gejala ini sebagai interval P-F yang serupa dan metode pemeriksaan dapat menyebabkan waktu henti yang lama karena penggunaan alat yang salah pada waktu yang salah. Representasi grafis dari beberapa interval P-F ditampilkan pada Gambar 2.

Gambar 2. Representasi grafis dari beberapa interval P-F.

Probabilitas deteksi adalah probabilitas mendeteksi kondisi kegagalan potensial dalam satu inspeksi jika ada pada saat inspeksi. Probabilitas deteksi saat menggunakan teknik inspeksi apa pun akan bervariasi tergantung pada faktor-faktor tertentu.

Pertama, ada lokasi kegagalan dan seberapa mudah diakses oleh profesional yang melakukan tugas. Potongan peralatan yang rumit atau area kecil yang terbatas menciptakan kesulitan dalam melakukan tugas. Kedua, ada kompleksitas tugas dan tingkat keterampilan profesional yang melakukan tugas tersebut.

Saat menentukan tugas yang harus dilakukan, pertimbangkan tingkat keterampilan profesional yang biasanya melakukan tugas tersebut. Ini akan membantu menentukan kemungkinan deteksi.

Akhirnya, jika ada teknologi yang digunakan untuk melakukan suatu tugas, itu bisa memiliki keterbatasan yang perlu diperhitungkan. Intinya adalah semakin rendah kemungkinan deteksi, semakin sering Anda harus memeriksa untuk meningkatkan peluang mendeteksi potensi kegagalan.

Pemantauan Kegagalan

Pemantauan kegagalan adalah tindakan inspeksi lanjutan pada tingkat dan fokus yang meningkat setelah potensi kegagalan terdeteksi. Hal ini memungkinkan Anda untuk mendapatkan masa pakai maksimum dari aset sambil tetap meminimalkan risiko.

Kemungkinan pemantauan hanya dapat efektif jika interval P-F sangat dapat diprediksi dan cukup lama untuk memberikan waktu untuk memantau gejala. Dalam banyak kasus, tugas pemantauan adalah interval yang lebih pendek daripada tugas asli karena fakta bahwa ada kondisi kegagalan potensial.

Juga, ingat bahwa sebaiknya tidak melakukan pemantauan jika kegagalan fungsional memiliki konsekuensi keselamatan atau lingkungan.

Mean time to repair (MTTR) adalah waktu rata-rata yang diperlukan untuk memperbaiki kondisi kegagalan. Pertimbangkan ini ketika melihat interval tugas. MTTR dapat bervariasi tergantung pada jenis kegagalan - potensial atau fungsional.

MTTR untuk kegagalan fungsional digunakan untuk menentukan penyesuaian interval P-F. Dalam beberapa kasus, MTTR bisa sangat ekstensif karena kerumitan perbaikan, waktu pengerjaan suku cadang, atau ketersediaan petugas servis yang terampil.

Dalam kasus di mana MTTR adalah jangka waktu yang signifikan, jumlah waktu tersebut diambil dari interval P-F untuk meningkatkan interval tugas, memberikan kemungkinan yang lebih besar untuk memperbaiki masalah sebelum kegagalan fungsional.

Melakukan Panggilan yang Tepat

Memilih tugas untuk interval tertentu tergantung pada beberapa faktor. Ini bisa berupa proses keputusan sederhana atau dilakukan dengan analisis biaya manfaat. Namun, untuk tujuan penyederhanaan, saya akan menunjukkan faktor-faktor yang terlibat dalam memilih tugas yang tepat dan proses pengambilan keputusan yang disederhanakan.

Faktor pertama yang harus diidentifikasi adalah tugas apa yang dapat digunakan untuk menemukan potensi kegagalan dan seberapa sering tugas harus dilakukan. Kedua, Anda harus mengidentifikasi sumber daya yang tersedia untuk melakukan tugas dan kemungkinan mencapai sumber daya lainnya.

Singkirkan tugas yang tidak akan menjadi opsi dan pilih tugas atau tugas dari opsi tersisa yang tersedia berdasarkan dampak tugas yang dapat diterima terhadap keselamatan dan operasi. Analisis biaya manfaat adalah alat yang ampuh untuk melakukan proses seleksi, tetapi tidak selalu diperlukan.

Ringkasan

Artikel ini telah mengklarifikasi penggunaan interval P-F dalam RCM dan faktor-faktor yang mempengaruhi penggunaan interval. Ini juga menjelaskan cara membuat keputusan saat menggunakan beberapa interval P-F.

Interval P-F adalah bagian informasi yang berharga untuk setiap tim pemeliharaan, dan Anda tidak memerlukan pendidikan khusus untuk menggunakannya. Penggunaan interval P-F dalam menentukan perawatan yang tepat untuk dilakukan pada waktu yang tepat tidak perlu terbatas pada RCM. Penggunaannya menguntungkan program pemeliharaan apa pun.

Robert Apelgren adalah analis keandalan senior untuk General Dynamics. Ia menerima gelar sarjana sains di bidang teknologi industri dari Roger Williams University dan MBA dari University of Phoenix. Apelgren adalah Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) dan anggota komite Praktik Terbaik dan Standar Society for Maintenance and Reliability Professionals. Dia dapat dihubungi melalui email di [email protected] .


Pemeliharaan dan Perbaikan Peralatan

  1. Industri yang Menggunakan Sensor IIoT
  2. Mengoptimalkan pemeliharaan preventif menggunakan CMMS
  3. Jaga Pemeliharaan Sederhana:Gunakan Perasaan dan Kepekaan
  4. 3 Alasan Menggunakan Rogowski Coil
  5. Kapan &Cara Menggunakan Alat Pemadam Kebakaran
  6. Cara Menggunakan Penyemprot Cat Secara Efektif
  7. Cara mengurangi penggunaan energi di bidang manufaktur
  8. Kegagalan Rewinding Motor Umum &Cara Mengidentifikasinya
  9. Keandalan &Ketersediaan:Cara Mencapainya dengan FMEA dan Kurva P-F
  10. Sederhanakan Pelaporan Kegagalan dalam Pemeliharaan