VDM Paduan 31 Plus®

Proses kimia dengan asam sulfat; Pengolahan asam sulfat dari limbah; Komponen untuk instalasi desulfurisasi gas buang; tangki berpakaian; Tanaman untuk produksi asam fosfat melalui proses pencernaan basah; Aplikasi air laut dan air payau; Penguapan dan kristalisasi garam; Tanaman acar untuk asam sulfat dan untuk asam nitrat-hidrofluorat; Hidrometalurgi, mis. pencernaan bijih laterit dalam proses HPAL; Bahan kimia halus, bahan kimia khusus dan asam organik; Komponen untuk industri selulosa dan kertas

Benda kerja harus dalam kondisi anil untuk pembentukan dingin. VDM Alloy 31 Plus® memiliki tingkat pengerasan kerja yang jauh lebih tinggi daripada baja tahan karat austenitik lain yang banyak digunakan. Ini harus diperhitungkan selama desain dan pemilihan alat dan peralatan pembentuk dan selama perencanaan proses pembentukan. Anil menengah diperlukan untuk pekerjaan pembentukan dingin utama. Untuk pembentukan dingin> 15%, solusi akhir anil harus dilakukan.

Bahan tahan terhadap korosi antar kristal dalam kondisi pengiriman dan ketika dilas menurut prosedur pengujian menurut ASTM-G 28, Metode A. Laju korosi ditentukan melalui kehilangan massa menurut ASTM-G 28, Metode A (pengujian periode 24 jam), maksimum 0,5 mm/a (0,020 mpy) dalam kondisi pengiriman dan saat dilas. Ketahanan yang sangat baik juga diberikan terhadap korosi celah dan pitting. Ketahanan korosi sebanding dengan material VDM® Alloy 31.

VDM Alloy 31 Plus® harus dikerjakan dalam kondisi perlakuan panas. Karena kecenderungan yang jauh lebih tinggi terhadap pengerasan kerja dibandingkan dengan baja tahan karat austenitik paduan rendah, kecepatan potong rendah dan level umpan yang tidak terlalu tinggi harus dipilih dan pahat harus digunakan setiap saat. Kedalaman pemotongan yang memadai penting untuk memotong di bawah zona pengerasan regangan yang terbentuk sebelumnya. Pembuangan panas yang optimal melalui penggunaan sejumlah besar pelumas yang cocok, lebih disukai berair, memiliki pengaruh yang cukup besar pada proses pemesinan yang stabil.

Solusi anil harus dilakukan pada suhu antara 1.140 dan 1.170 ° C (2.084 dan 2.138 ° F). Waktu retensi dimulai dengan pemerataan suhu material; waktu yang lebih lama umumnya jauh kurang kritis daripada waktu retensi yang terlalu pendek. Untuk ketahanan korosi maksimum, benda kerja harus didinginkan dengan cepat dari suhu annealing terutama melalui kisaran 1.100 hingga 500 °C (2.012 hingga 932 °F) dengan laju pendinginan>150 °C/menit (>302 °F/menit ). Bahan harus ditempatkan dalam tungku yang telah dipanaskan sampai suhu anil maksimum sebelum perlakuan panas. Persyaratan kebersihan yang tercantum di bawah "Pemanasan" harus diperhatikan. Untuk produk strip, perlakuan panas dapat dilakukan dalam tungku kontinyu dengan kecepatan dan suhu yang disesuaikan dengan ketebalan strip.

VDM Alloy 31 Plus® harus dibentuk panas dalam kisaran suhu 1.200 hingga 1.050 °C (2.192 hingga 1.922 °F) dengan pendinginan cepat berikutnya di dalam air atau di udara. Untuk pemanasan, benda kerja harus ditempatkan dalam tungku yang telah dipanaskan hingga suhu pembentukan panas maksimum (suhu annealing larutan). Setelah tungku mencapai suhunya lagi, benda kerja harus tetap berada di tungku selama sekitar 60 menit per 100 mm (3,94 in) ketebalan. Setelah ini, mereka harus segera dikeluarkan dari tungku dan dibentuk dalam kisaran suhu yang disebutkan di atas, dengan pemanasan ulang diperlukan setelah suhu mencapai 1.050 °C (1.922 °F). Perlakuan panas setelah pembentukan panas dianjurkan untuk mencapai sifat yang optimal.

VDM Alloy 31 Plus® memiliki struktur kubik berpusat pada muka. Kandungan nitrogen dan nikel mengurangi kecenderungan pengendapan fase intermetalik dan menstabilkan struktur mikro austenitik.

VDM Alloy 31 Plus® dapat dilas di sebagian besar aplikasi dengan VDM® FM 59 menggunakan proses konvensional. Ini termasuk pengelasan TIG dan MAG. Pengelasan busur berdenyut lebih disukai untuk proses pengelasan berpelindung gas. Untuk pengelasan, VDM Alloy 31 Plus® harus dalam kondisi solusi-anil dan bebas dari kerak, gemuk, dan tanda. Saat mengelas akar, perawatan harus dilakukan untuk mendapatkan perlindungan akar kualitas terbaik menggunakan argon murni, kemurnian 99,99% atau lebih baik sehingga tepi pengelasan bebas dari oksida setelah pengelasan akar. Perlindungan akar juga direkomendasikan untuk yang pertama dan, dalam kasus tertentu tergantung pada konstruksi yang dilas, juga untuk las lapisan menengah kedua setelah pengelasan akar. Semua warna temper harus dihilangkan saat ujung las masih panas, sebaiknya menggunakan sikat baja tahan karat.