Virtual Twins Mengoptimalkan Operasi di CenterLine

Dalam ilmu militer, “pengganda kekuatan” adalah sistem operasional yang menggunakan strategi untuk meningkatkan efektivitas persenjataan yang ada. Kita dapat menggunakan ide tersebut sebagai metafora untuk meningkatkan efisiensi sistem informasi teknik dan manufaktur, dari konsep awal hingga layanan pelanggan yang berkelanjutan.

"Persenjataan" otomasi industri diwakili oleh berbagai akronim:CAD, CAE, PDM, PLM, SCM, MES, CMS, dan lainnya. Hampir setiap perusahaan manufaktur memiliki beberapa tingkat otomatisasi proses, namun banyak percakapan tentang proses manufaktur diakhiri dengan frasa, “lalu kami menyalin data dari tagihan bahan.” Di sinilah peningkatan efisiensi berhenti. Untuk melanjutkan metafora awal kami, perusahaan manufaktur memiliki persenjataan, tetapi tidak ada strategi utama untuk membuat mereka menjadi pengganda kekuatan industri.

Kami memiliki akses ke banyak solusi pembuatan, pengumpulan, dan pengelolaan data di seluruh ruang produksi yang menginformasikan berbagai aspek tentang apa yang seharusnya menjadi dan bagaimana proses manufaktur seharusnya kerja, sistem demi sistem. Langkah selanjutnya adalah bergerak melampaui "harus" menjadi "melakukan". Mengubah informasi menjadi kecerdasan waktu nyata adalah pengganda kekuatan—data kinerja yang direncanakan yang disediakan oleh solusi ini dapat menjadi informasi tentang kinerja dunia nyata waktu nyata.

Kerangka Informasi Strategis

Utas virtual dan kembaran virtual (alias kembar/utas digital) adalah dua konsep terkait di garis depan pencarian kecerdasan waktu nyata ini. Sebagai pengingat, utas virtual adalah kemampuan bagi pengguna untuk meningkatkan kinerja tertentu dengan memberikan informasi yang tepat kepada orang yang tepat pada waktu yang tepat. Sementara itu, kembaran virtual adalah representasi visual yang terus diperbarui dari suatu produk, sistem, atau proses berdasarkan data dunia nyata.

Kerangka kerja informasi baru ini mendorong model proses baru di mana data dilihat sebagai bagian dari utas virtual dan kembaran virtual. Dalam rekayasa berbasis model, misalnya, benang dan kembaran mewakili kerangka kerja strategis untuk menciptakan nilai maksimum dalam perusahaan. Keduanya mencakup persyaratan seperti yang dirancang; catatan validasi dan kalibrasi; dan data yang dibangun, dioperasikan, dan dipelihara.

Utas virtual dan kembaran virtual adalah konsep, bukan produk atau layanan tertentu:Anda tidak dapat menjalankan integrator lokal Anda dan memesan utas virtual. Sebaliknya, mereka memberikan solusi yang membantu pengguna menciptakan sistem digital sepenuhnya di mana setiap individu dalam organisasi memiliki semua informasi yang dibutuhkan dalam sistem yang mudah diakses dan dibagikan.

Konektivitas adalah tujuan utama. Banyak masalah terkait data turun ke koneksi dan akses, yang berarti perusahaan perlu menghilangkan inefisiensi yang mengganggu operasi manufaktur.

Berapa banyak dari tantangan ini yang ada di organisasi Anda?

• Perubahan teknik tidak sampai ke lantai toko secara tepat waktu
• Kurangnya visibilitas pemasok
• Tidak ada standar atau kontrol dalam pembuatan instruksi kerja
• Pengelolaan dan kontrol konten tidak sinkron
• Pemasaran membuat konten dengan informasi desain yang sudah ketinggalan zaman
• Kehilangan produktivitas karena informasi yang tidak akurat dan tidak jelas
• Kurangnya akses data untuk orang yang tepat.

Sementara banyak dari masalah ini terdengar seperti masalah teknologi atau metodologi, mereka selalu berdampak pada individu dalam operasi hilir dengan menghambat kemampuan mereka untuk mengoptimalkan alur kerja. Untuk membuat operasi lebih efisien, Anda harus meningkatkan sistem yang digunakan, bukan mencoba "memperbaiki" orang yang menggunakannya. Sistem yang sepenuhnya digital melayani kebutuhan anggota tim dengan menghilangkan masalah konektivitas dan akses data ini.

Utas Virtual

Utas virtual—sisi komunikasi dari kerangka kerja industri baru—memungkinkan aliran data yang terhubung untuk semua informasi aset dan metadata terkait. Ide utas virtual berasal dari penelitian kedirgantaraan lebih dari 10 tahun yang lalu, ketika para peneliti di Laboratorium Penelitian Angkatan Udara AS di Pangkalan Angkatan Udara Wright-Patterson menggunakannya untuk menggambarkan perakitan berbasis model di lantai pabrik. Beberapa utas terbentang dari model (sumber data umum) hingga desain, pengadaan, pengujian, produksi, operasi lapangan, dan tim pemeliharaan, yang berarti tidak perlu ada individu di utas untuk meminta data atau menanggapi permintaan data dengan salinan /tempel email. Informasi selalu "aktif" dan selalu dapat diakses, membangun sumber daya tunggal yang benar dan jalur komunikasi untuk semua pihak terlepas dari silo atau alur kerja.

Kembar Virtual di CenterLine

Memiliki akses real-time yang selalu aktif ke data dari utas virtual memungkinkan kembaran virtual. Utas mengirimkan tampilan produk yang komprehensif, menggabungkan detail Bill of Materials dengan data CAD/CAE untuk representasi visual, virtual, waktu nyata. Dibutuhkan aliran dua arah dalam utas virtual untuk mengaktifkan kembaran virtual yang sebenarnya, yang membutuhkan loop umpan balik di mana kalibrasi, validasi, data yang sudah dibuat dan yang digunakan semuanya memperbarui kembarannya. Bersama-sama, utas virtual dan kembaran virtual adalah penyatuan desain dan data.

Misalnya, proses otomasi industri Kanada dan perusahaan teknologi CenterLine Limited (Windsor, Ontario), produsen jalur pengelasan dan perakitan otomatis kustom, menghadapi tantangan dengan pengaturan pabrik yang mahal, terutama jika perusahaan perlu memperbaiki kesalahan desain atau mengatasi kecelakaan operasional. antara mesin dan pekerja manusia dalam sistem fisik yang telah terpasang.

CenterLine berupaya mengoptimalkan desain sel kerja robotik mereka dan mengatasi tantangan ini melalui simulasi digital sebelum penerapan peralatan fisik di lantai pabrik. Untuk mencapai tujuan ini, mereka menerapkan solusi DELMIA pada platform 3DEXPERIENCE Dassault Systèmes untuk mensimulasikan produk, proses, dan operasi pabrik secara virtual untuk gerakan robot yang dioptimalkan, tata letak pabrik, aliran material, dan ergonomi.

Sejak menerapkan DELMIA untuk setiap sel kerja robot, CenterLine telah mengurangi masalah terkait perkakas dan pengerjaan ulang hingga 90 persen dan waktu pemrograman di lantai hingga 75 persen. Waktu yang dihemat melalui simulasi jalur alat las busur robot telah meningkatkan produktivitas sebesar 15 persen dan mempersingkat waktu ke pasar untuk simulasi dan desain sebesar 15 persen hingga 20 persen. Sebagai satu sumber kebenaran untuk data CAD yang berbeda, platform terpadu memungkinkan para pemimpin di CenterLine untuk fokus pada operasi sehari-hari alih-alih mengelola data dan produk

Ketika semua saluran data terhubung dalam kerangka Virtual Thread/Virtual Twin, anggota tim bersatu dalam strategi yang memberdayakan penggunaan data yang ada dengan lebih baik. Akibatnya, produsen pada akhirnya mendapatkan pengganda kekuatan baru untuk nilai manufaktur.