Alat Analisis Akar Penyebab Apa yang Terbaik untuk Operator?

Setiap kali Anda diminta untuk menentukan alat terbaik untuk suatu aplikasi, Anda harus terlebih dahulu mempertimbangkan beberapa hal sebelum menentukan jawaban. Anda harus mempertimbangkan siapa yang akan menggunakannya, alat ini akan digunakan untuk apa (aplikasinya), dan hasil yang ingin dicapai. Kita tahu jawaban dari pertimbangan pertama menjadi operator. Dengan mengingat hal ini, mari kita melangkah melalui area kekhawatiran yang tersisa untuk sampai pada jawaban.

1. Alat ini akan digunakan untuk apa?

Operator di lingkungan industri manufaktur dan proses memainkan peran kunci dalam keandalan peralatan secara keseluruhan. Pertama, mereka harus paling mengetahui bagaimana peralatan mereka harus berfungsi dalam kondisi normal. Perbedaan antara apa yang seharusnya dilakukan oleh peralatan tersebut dan apa yang sebenarnya dapat dilakukan peralatan tersebut pada saat tertentu adalah definisi masalah.

MASALAH =HARUS – SEBENARNYA

Indikasi awal timbulnya masalah seringkali dapat diperhatikan oleh operator selama tugas normal mereka jika mereka dilatih untuk cukup jeli. Sementara penggunaan teknologi prediktif seperti analisis getaran, ultrasonik dan termografi inframerah akan memberikan indikasi yang jauh lebih awal, operator kadang-kadang dipanggil untuk menjadi garis pertahanan terakhir sebelum kegagalan terjadi. Jadi, salah satu persyaratan alat tersebut adalah harus dapat mendorong dan memfasilitasi penggunaan keterampilan pengamatan yang tajam.

2. Hasil akhir apa yang diinginkan?

Jawaban cepat untuk pertanyaan ini adalah bahwa alat yang dipilih harus dapat memandu operator melalui proses root cause analysis (RCA) hingga ke akar penyebab masalah yang sedang diperiksa. Setidaknya ada dua hasil utama lainnya yang juga bermanfaat untuk dicapai alat ini.

Setelah alat digunakan dan akar penyebabnya ditentukan, harus ada sistem yang memungkinkan penyelesaian masalah. Alat ini juga harus memberikan aplikasi yang mudah karena diharapkan operator dapat menggunakannya secara teratur sebagai bagian dari rutinitas harian mereka.

Alat untuk Pekerjaan

Dengan semua ini dalam pikiran, saya akan sangat merekomendasikan variasi metodologi pemecahan masalah 5 Mengapa. Teknik 5 mengapa yang asli dikembangkan oleh Sakichi Toyoda dan menjadi terkenal dalam penggunaannya dalam Sistem Produksi Toyota.

Arsitek Sistem Produksi Toyota, Taiichi Ohno, menggambarkan metode 5 mengapa sebagai “dasar pendekatan ilmiah Toyota; ... dengan mengulang 'mengapa' lima kali, sifat masalah serta solusinya menjadi jelas.” Kemudian, teknik ini juga diadopsi ke dalam metodologi Six Sigma.

Variasi yang saya usulkan disebut Should-Actual 5 Whys (S-A-5Whys). Dalam variasi ini, sebelum menelusuri cacat atau masalah ke akar penyebabnya, fokus awal dihabiskan untuk menentukan kapan, pada kenyataannya, masalah sedang terjadi atau akan terjadi.

Cara Menyelesaikan 5 Mengapa Harus-Aktual

• Dari pengamatan yang tajam, tentukan apakah suatu masalah sedang terjadi dengan membandingkan apa yang seharusnya dilakukan aset atau proses dalam keadaan normal dengan kinerjanya saat ini.

• Tuliskan masalah spesifik, seperti yang ditunjukkan oleh perbedaan antara "seharusnya" dan "aktual".

• Tanyakan “mengapa” cacat atau masalah itu terjadi, dan tuliskan jawabannya di bawah masalah.

• Terus tanyakan “mengapa” sampai tim yakin bahwa akar permasalahan telah diisolasi.

Operator dalam budaya yang berfokus pada keandalan harus memiliki sikap bertanya dan sangat jeli. Dimasukkannya alat S-A-5Whys dalam keahlian mereka akan menguntungkan organisasi dengan identifikasi awal dan penyelesaian masalah, yang mengarah pada peningkatan keandalan aset.

Tentang penulis:

Carl March memiliki banyak pengalaman di bidang pemeliharaan, rekayasa keandalan, pemodelan dan desain sistem. Carl memegang gelar sarjana di bidang teknik mesin dan gelar sarjana di bidang teknik sistem otomotif. Sebagai ahli materi pelajaran keandalan di Life Cycle Engineering, semangat dan fokusnya adalah dalam transfer pengetahuan dalam RCM, TPM, analisis akar masalah, dan Keunggulan Keandalan kepada klien di seluruh dunia yang ingin mencapai perbedaan manufaktur. Carl telah mencapai tingkat pengakuan profesional yang signifikan sebagai Certified Reliability Engineer (CRE) oleh American Society for Quality dan sebagai Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) oleh Society of Maintenance and Reliability Professionals. Anda dapat menghubungi Carl di [email protected].