Frekuensi Optimal Inspeksi Peralatan: Panduan Praktis

Ini adalah pertanyaan yang sering kita dengar saat berada di lokasi di pabrik, pabrik geraji, dan tambang di seluruh dunia. Jawaban singkat untuk pertanyaan ini adalah Anda harus menggunakan pengalaman dan logika yang didukung oleh struktur pengambilan keputusan yang logis.

Mari kita mulai dengan mendefinisikan apa yang kita maksud dengan inspeksi. Inspeksi mencakup semua inspeksi objektif dan subyektif.

• Inspeksi objektif (kita mengukur sesuatu) melalui observasi atau menggunakan instrumen. Instrumen dapat mencakup analyzer getaran, kamera inframerah, volt meter, flow meter, atau ultrasonik.

• Inspeksi subyektif adalah inspeksi lihat-dengar-rasa-hirup

Untuk menetapkan frekuensi inspeksi pemeliharaan pencegahan Anda, Anda perlu memahami apa itu Failure Developing Period (FDP).

Failure Developing Period (FDP) (atau Pf Curve)

FDP adalah periode waktu dari saat mungkin untuk mendeteksi kegagalan hingga breakdown terjadi. Kegagalan adalah ketika sistem atau peralatan beroperasi dengan benar dalam parameter yang ditetapkan tetapi menunjukkan tanda masalah.

Sebagai contoh, pompa sentrifugal mungkin mengalami kavitasi, tetapi masih menyediakan aliran yang diperlukan untuk operasi; ini adalah kegagalan, tetapi bukan breakdown. Kavitasi dalam contoh kita pada akhirnya akan berkembang menjadi breakdown. Breakdown terjadi ketika pompa tidak dapat menjalankan fungsinya yang diinginkan.

 

 

FDP adalah selisih waktu antara kegagalan dan breakdown. Jika pompa mulai kavitasi pada pukul 06.00 dan breakdown pukul 18.00 enam hari kemudian, FDP adalah 156 jam.

Jadi, berapakah Frekuensi Inspeksi?
Jawaban teoretis untuk pertanyaan ini sangat sederhana. Frekuensi inspeksi seharusnya sekitar: FDP/2

Sebagai contoh, jika periode kegagalan yang diestimasi adalah 14 hari dan kita butuh waktu untuk merencanakan dan menjadwalkan pemeliharaan korektif untuk kegagalan tersebut untuk menghindari breakdown. Frekuensi inspeksi yang wajar adalah 7 hari (FDP/2). Jika frekuensi inspeksi lebih dari 14 hari, kita mungkin melewatkan kegagalan dan akan terjadi breakdown.

Masalah nyata adalah kita tidak tahu berapa FDP-nya. Tidak ada standar, tidak ada dokumentasi dan sebagian besar pabrik tidak memiliki riwayat tentang FDP.

Inspection Tools changes the FDP

FDP berubah ketika kita memiliki akses ke alat yang lebih baik. Sebagai contoh, kita mungkin dapat mendeteksi masalah pada bantalan pillow block dengan mendengarkannya dengan stetoskop. Metode ini mungkin memberi kita periode peringatan beberapa hari (rata-rata tergantung situasi). Namun, jika kita menggunakan analyzer getaran, kita mungkin dapat mendeteksi kegagalan yang sama paling tidak enam minggu sebelumnya.

Kegagalan sama, tetapi FDP telah berubah!  Sebagian besar, alasan utama kita membeli alat inspeksi adalah untuk memperpanjang FDP dengan lebih akurat.

Dalam kenyataan, kemampuan untuk mendeteksi kegagalan selama FDP juga bergantung pada kemampuan orang untuk melakukan inspeksi, lingkungan (pencahayaan, suhu, indoor vs outdoor, dll.), dan parameter operasional saat inspeksi, desain dan aksesibilitas peralatan, dan banyak lagi.

Terlalu banyak variabel

Beberapa variabel yang membuat banyak pabrik kesulitan saat menghitung FDP adalah:

• Setiap komponen memiliki banyak mode kegagalan dan setiap mode kegagalan dapat memiliki FDP yang berbeda.

• FDP dapat berubah tergantung pada alat inspeksi, teknik, orang yang melakukan inspeksi, dan lainnya.

• Setiap komponen beroperasi pada kecepatan, lingkungan, dan beban yang berbeda.

Semua variabel ini secara tidak terhindarkan membuat banyak pabrik melakukan hal yang salah…memulai studi besar untuk menemukan jawaban atas variabel-variabel ini.

Mengapa studi besar bukan pendekatan yang baik? Saya kan hanya punya waktu, kan?

Ini bukan pendekatan yang baik karena dalam 999 kali dari 1000, Anda tidak akan memiliki data yang diperlukan untuk melakukan analisis dan bahkan jika Anda melakukannya, bang for the buck biasanya adalah melatih orang Anda dan kemudian meluncurkan inspeksi daripada melakukan analisis besar.

Apa yang akan Anda dapatkan saat melakukan analisis yang rumit tanpa data adalah tebakan berdasarkan banyak kerja, jadi jangan lakukan analisis rumit dan lakukan tebakan menggunakan pengalaman kita dan potong 99,9% kerja.

Contoh

Mari kita lihat beberapa masalah umum dengan AC Motor. Contoh ini tidak mencakup semua mode kegagalan, misalnya, jika Anda melihat manual produsen bantalan, bantalan memiliki lebih dari 50 mode kegagalan. Jadi alih-alih kita perlu melihat masalah yang paling umum dan paling mungkin.

Contoh: AC Motor, 125 HP, 80% beban, operasi 24/7, lingkungan debu.

MASALAH UMUM

FDP DUGAAN

INSPEKSI & FREKUENSI

Kenaikan suhu pusat motor karena beban berlebih atau gulungan yang rusak

Mingguan

Temp gun mingguan

Getaran pada bantalan

4 -12 minggu

Analisis getaran setiap 2 minggu

Penumpukan debu pada motor

1 Bulan

Periksa/bersihkan setiap 2 minggu

Baut longsor

1 Bulan

Periksa baut setiap 2 minggu

Frame & fondasi untuk korosi

1 Tahun

Inspeksi visual detail setahun dua kali

Kenaikan suhu bantalan dalam (tidak bisa mendapatkan pembacaan suhu yang baik pada bantalan luar)

2 Minggu

Periksa bantalan dalam dengan temp gun mingguan (jangan melebihi 170 F  77C)

Kotak sambungan listrik dan kabel

1 Bulan

Setiap 2 minggu

Kebisingan dari bantalan, gulungan, beban berlebih, dll.

1 Minggu

Alat lain di atas akan menangkap sumber kebisingan lebih awal, rekomendasikan mingguan.

Kerusakan segera seperti forklift masuk, sesuatu jatuh ke motor

Langsung

Tidak dapat menangkap masalah dini tanpa FDP.

Kenaikan beban (A)

2-4 minggu

Pembacaan Arus (A) mingguan

Seperti disebutkan sebelumnya masih ada banyak mode kegagalan lainnya, saya hanya memilih beberapa masalah umum untuk mengilustrasikan poin saya.

Perhatikan di kolom kanan ada banyak frekuensi inspeksi yang berbeda bahkan saat kita melakukan analisis yang sederhana. Estimasi kami hanyalah tebakan dan akan bervariasi tergantung pada siapa yang melakukan inspeksi, jenis alat dan lingkungan, jadi kita tidak boleh menganggap angka terlalu serius, mereka adalah estimasi.
Alih-alih, Anda harus melihat beberapa interval inspeksi yang lebih pendek lalu menambahkan beberapa inspeksi interval lebih lama ke dalamnya karena Anda mungkin juga melakukan yang lebih lama saat Anda berada di sana. Itu tidak memakan waktu terlalu lama dan kita hanya menebak intervalnya.

Dalam contoh AC Motor kita, kita dapat mengelompokkannya sebagai berikut dalam lingkungan pabrik proses yang umum:

 

Sample Checks on an AC Motor

Mingguan

Temp Bantalan Dalam
Temp pusat Motor
Vibration pen di spot cat
Periksa Kebersihan Motor
Lihat kondisi kotak sambungan dan kabel
Periksa secara visual air pada motor
Periksa kipas dengan stroboskop
Dengarkan kebisingan yang tidak biasa

Bulanan

Ukur Amper
Analisis getaran dengan Analyzer (berbeda dari pen di atas)

6 bulan

Periksa dengan hati-hati dasar (besi) dan fondasi (Beton)

Inspeksi Lainnya

Jika ini motor kritis, mungkin Anda ingin melakukan analisis motor penuh atau tes kebocoran ke tanah.

Kesalahan Logis Umum

Frekuensi Inspeksi Pemeliharaan Pencegahan didasarkan pada FDP, bukan umur komponen, maupun kritikalitas fungsi peralatan.

Umur dari sebuah komponen tidak ada hubungannya dengan frekuensi inspeksi. Sebagai contoh, pabrik kelas dunia memiliki umur motor rata-rata 18 tahun, beberapa motor bertahan 8 tahun beberapa 25.

Namun, FDP untuk mode kegagalan paling umum untuk motor ini kemungkinan dalam rentang 1-4 minggu, jadi statistik umur tidak ada hubungannya dengan frekuensi inspeksi.

Argumen yang salah umum adalah “kami telah memeriksa komponen ini selama 3 tahun dan belum menemukan masalah”. Oleh karena itu, mereka memperpanjang frekuensi inspeksi dari satu minggu menjadi empat minggu. Bahkan Anda belum menemukan masalah tidak ada hubungannya dengan FDP, itu tidak berubah hanya karena komponen berjalan tanpa indikasi kegagalan.

Setelah komponen itu gagal, mungkin setelah 15 tahun, FDP masih mungkin dua minggu dan Anda perlu menangkapnya jika secara keuangan layak untuk melakukannya. Jika Anda mengubah periode inspeksi menjadi empat minggu, risiko melewatkannya kira-kira 50 % +.

Kritikalitas tidak mempengaruhi FDP, tetapi mungkin menjadi faktor saat kita menetapkan frekuensi inspeksi.

Kritikalitas motor adalah faktor penentu saat mengestimasi pengembalian keuangan dan dapat mengubah pilihan frekuensi inspeksi karena kita tidak yakin tentang FDP.

FDP adalah tebakan. Jadi, komponen yang sangat kritis mungkin diperiksa lebih sering karena kita tidak benar-benar tahu FDP-nya. Ini adalah kebijakan asuransi.

Untuk merangkum artikel ini:

• Frekuensi inspeksi didasarkan pada FDP, bukan kritikalitas atau umur komponen.

• FDP untuk semua mode kegagalan sangat tidak mungkin dan tidak praktis untuk diprediksi. Namun, kita dapat membuat tebakan yang cukup baik tentang apa itu.

• Jika Anda tidak memiliki data historis yang sangat baik tentang apa itu FDP, jangan sia-siakan waktu Anda membuat studi yang rumit, buat tebakan yang wajar, itulah yang akan Anda dapatkan dengan studi tanpa data yang andal.

• Jika Anda memiliki data FDP, tanyakan apakah lebih baik untuk menempatkan usaha dalam melatih orang bagaimana melakukan inspeksi dan perencanaan dan penjadwalan tindakan korektif daripada membuat studi yang besar. Lebih hemat biaya untuk menghabiskan waktu dalam membuat eksekusi inspeksi yang baik menjadi kenyataan.

Kami mengundang Anda untuk menghubungi IDCON dengan komentar atau pertanyaan. Dan lihat video kami lainnya di channel YouTube kami.