Roda Gerinda:Pembuatan dan Perataan | Industri | Metalurgi

Pada artikel ini akan dibahas tentang :- 1. Pembuatan Roda Gerinda 2. Proses Pembuatan Roda Gerinda 3. Grade 4. Struktur 5. Area Kontak.

Pembuatan Roda Gerinda:

(i) Partikel abrasif pertama-tama dihancurkan menjadi bentuk bubuk dan melewati pemisah magnetik untuk menghilangkan kotoran besi.

(ii) Ini kemudian dicuci dengan air untuk menghilangkan unsur asing seperti debu atau kotoran dan kemudian dengan senyawa kimia untuk menghilangkan lemak.

(iii) Partikel kemudian digradasi menurut ukuran butirnya dengan melewati saringan yang tepat.

(iv) Partikel abrasif kemudian dicampur dengan bahan pengikat yang tepat (bahan pengikat didasarkan pada bahan abrasif dan proses yang digunakan) dan dicetak dalam bentuk yang tepat dan kemudian dikeringkan.

(v) Setelah kering, dipanggang (pemanasan tergantung proses yang digunakan). Setelah dipanggang, bahan pengikat menjadi mengeras dan menyatukan partikel.

(vi) Kemudian dipotong dan diberi bentuk akhir.

(vii) Terakhir diuji retak, kebocoran dan keseimbangan.

Karena roda harus berputar pada kecepatan yang sangat tinggi, retakan tidak dapat ditoleransi. Untuk kebocoran dll. diuji secara hidrolik atau mungkin. Akhirnya seimbang secara statis maupun dinamis. Umumnya penyeimbangan statis dilakukan sebelum digunakan dengan cara dipasang pada mandrel.

Kontrol ketat selama manufaktur dalam hal kontrol densitas, aliran campuran, dan akurasi geometris menghasilkan roda yang lebih seragam dan konsisten. Tujuan ini dicapai dengan otomatisasi wheel press, campuran yang mengalir bebas, kontrol ukuran yang lebih baik selama pencetakan, kontrol mikroprosesor kiln, dan fasilitas ganti CNC.

Proses Gerinda Roda:

1. Proses Ikatan:

Ikatan adalah bahan yang menyatukan butiran abrasif yang memungkinkan campuran disimpan dalam bentuk yang diinginkan dalam bentuk roda.

Ikatan yang paling umum digunakan selama pembuatan roda gerinda adalah:

(i) Obligasi Vitrifikasi (dilambangkan dengan V)

(ii) Ikatan Silikat (dilambangkan dengan S)

(iii) Shellac Bond (dilambangkan dengan E)

(iv) Rubber Bond (dilambangkan dengan R)

(v) Bakelite atau ikatan resinoid (dilambangkan dengan B).

Dalam ikatan ini, ikatan vitrifikasi, silikat, karet dan Bakelite dilambangkan dengan proses dan ikatan lak dilambangkan dengan sifatnya, yaitu elastisitas (E) untuk menghindari kebingungan dengan ikatan silikat.

Untuk mendapatkan hasil abrasif yang maksimal, penting bahwa sistem ikatannya kuat, serbaguna dan memiliki sifat penahan sudut yang unggul. Sistem ikatan idle harus memfasilitasi pelepasan butir yang seragam, sehingga roda tetap bebas memotong untuk jangka waktu yang lebih lama.

Sistem ikatan pemotongan bebas yang sangat tahan beban dan memiliki peningkatan kemampuan menahan bentuk menghasilkan pengurangan frekuensi ganti. Hal ini mengakibatkan peningkatan umur roda yang tidak signifikan. Ini juga meningkatkan suku cadang yang diproduksi per jam karena penghematan waktu ganti dan peningkatan umur roda.

2. Proses Pencetakan:

(i) Proses Vitrifikasi (untuk Obligasi Vitrifikasi):

Proses ini digunakan untuk membuat sebagian besar roda. Dalam proses ini, setelah pembuatan bahan abrasif, semua jenis biji-bijian dicampur dengan porselen keramik, dicetak dalam cetakan, dikeringkan, diatur dengan benar, dan dibakar pada suhu 715 °C selama 12 hingga 14 hari.

Keuntungan:

(a) Roda gerinda yang dihasilkan dari proses ini sangat kuat dan berpori. Karena porositas, laju penghilangan logam sangat tinggi.

(b) Roda tidak terpengaruh oleh asam, alkali, dan secara kimiawi inert.

Kekurangan:

(a) Karena suhu peleburan yang tinggi, terjadi perubahan distorsi termal yang lebih besar termasuk retak. Dengan demikian, roda yang dihasilkan oleh proses ini tersedia dalam kelas yang berbeda tergantung pada tingkat distorsi.

(b) Karena kesulitan dalam pembuatannya, diameter roda tidak boleh terlalu besar dan dibatasi hingga 90 cm.

(c) Roda tidak dapat bekerja dalam kondisi kerja yang berat, karena karena fluktuasi paksa dan getaran sendiri pada mesin, roda yang rapuh kemungkinan besar akan pecah.

(d) Pembuatan velg membutuhkan waktu yang lama yaitu orde 30 hari.

(e) Tidak dapat digunakan lebih dari 2000 m/mnt untuk keperluan pemotongan. (Pemisahan operasi dengan roda gerinda abrasif adalah operasi yang sangat cepat dan memberikan hasil akhir yang sangat baik).

(ii) Proses Silikat (untuk Ikatan Silikat):

Dalam proses ini natrium silikat dicampur dengan butiran abrasif; campuran dicetak dalam cetakan, dikeringkan selama beberapa jam dan akhirnya dipanggang pada suhu 270 ° C selama sekitar 20-80 jam.

Keuntungan:

(a) Karena diproses pada suhu rendah, maka aksi pemotongan bebas dimungkinkan.

(b) Prosesnya cepat, hanya memakan waktu beberapa hari.

(c) Roda yang lebih besar yaitu lebih besar dari 90 cm juga dapat dibuat.

(d) Roda yang disiapkan dengan proses ini sangat efisien. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa gaya ikat tidak sekuat pada proses vitrifikasi, dan dengan demikian partikel abrasif jatuh dengan cepat, sehingga tidak ada kemungkinan partikel menjadi tumpul. Karena alasan inilah gesekan dalam aksi penggilingan akan lebih sedikit, dan akan ada lebih sedikit panas yang dihasilkan.

Karena pembangkitan panas yang lebih sedikit, roda ini lebih cocok untuk menggiling pemotong, bilah, pisau, dll. karena tidak akan kehilangan properti yang diperoleh setelah proses perlakuan panas. Roda lain menghasilkan banyak panas dan, oleh karena itu, tidak cocok untuk tujuan ini.

Kekurangan:

Ini tidak dapat digunakan untuk proses penggilingan biasa karena keausan roda yang cepat, yang paling cocok untuk ikatan vitrifikasi.

(iii) Proses Shellac (untuk Shellac Bond):

Dalam proses ini partikel abrasif dilapisi dengan lak dan campuran dipanaskan untuk memberikan pencampuran yang seragam dan kemudian campuran digulung. Campuran yang dihasilkan sangat lengket dan, karenanya, tidak dapat dicetak. Campuran kemudian ditekan untuk memberikan set yang diinginkan dan akhirnya dipanggang pada suhu sekitar 300 ° C selama kurang dari beberapa jam.

Keuntungan:

Proses ini memberikan elastisitas yang cukup besar pada roda dan dengan demikian dapat digunakan untuk menggiling dalam kondisi kerja yang berat.

Kerugian:

Roda dengan diameter lebih besar tidak dapat diproduksi.

Aplikasi:

(a) Roda yang dihasilkan dari proses ini digunakan sebagai roda pemotong atau pengiris (tebal> 0,80 mm).

(b) Roda yang dihasilkan dari proses ini digunakan untuk penggilingan akhir halus seperti penggilingan poros bubungan, penggilingan ball race, dll.

(c) Hasil akhir yang sangat baik dapat diperoleh dengan roda-roda ini.

(iv) Proses Karet (untuk Rubber Bond):

Dalam hal ini bahan pengikat adalah karet murni dengan sejumlah belerang yang bertindak sebagai agen vulkanisasi. Butiran abrasif disebarkan di antara lembaran karet dan kemudian digulung hingga ketebalan yang diinginkan dan akhirnya divulkanisir. Dengan vulkanisasi, seluruh massa menjadi bergabung dan bertindak sebagai roda padat, karet bertindak sebagai ikatan.

Keuntungan:

(a) Roda yang dihasilkan dari proses ini sangat keras dan tangguh.

(b) Roda setebal 0,1 mm dapat dibuat dengan proses ini dan oleh karena itu, paling cocok untuk operasi pemisahan halus. Roda dapat dioperasikan pada kecepatan mulai dari 3000 hingga 5000 meter/menit.

(c) Ini juga digunakan sebagai roda tersangkut, yaitu untuk menghilangkan kerak luar, runner, riser, slag, dll.

(d) Ini digunakan untuk roda kontrol penggilingan tanpa pusat.

(v) Proses Bakelite dan Resinoid (untuk Obligasi B):

Dalam proses ini, partikel abrasif dibubuk dan dicampur dengan resin sintetis dan pelarut cair yang melarutkan resin. Campuran digulung atau ditekan ke bentuk yang diinginkan dan didukung selama beberapa jam pada suhu 205 sampai 260 °C.

Keuntungan:

Ikatan ini sangat keras dan kuat. Kecepatan operasi 3000 hingga 5000 m/menit dapat dicapai. Roda yang dihasilkan dari proses ini digunakan sebagai roda penahan (yaitu untuk penggilingan kasar untuk menghilangkan inklusi pasir, kerak, dll.). Ini memberikan tingkat penghilangan stok yang sangat cepat.

Tingkat Roda Gerinda:

Tingkat roda menunjukkan kekuatan butir, dan daya ikat ikatan. Hal ini biasanya disebut sebagai kekerasan roda. Ketebalan lapisan pengikat yang menahan abrasive mengontrol kualitas roda gerinda.

Roda keras aus perlahan dan roda lunak mudah aus. Roda keras digunakan untuk penggilingan presisi dan untuk bahan yang lebih lembut dan juga ketika area kontak roda dengan benda kerja kecil.

Kekerasan gerinda diklasifikasikan menjadi sangat lunak (A sampai G), lunak (H sampai K), sedang (L sampai O), keras (P sampai S) dan sangat keras (T sampai Z).

Struktur Roda Gerinda:

Struktur roda mengacu pada rongga antara partikel abrasif. Untuk bahan pengikat yang diberikan, ketebalan ukuran rongga dikendalikan oleh jarak butir dan struktur ini mungkin padat atau terbuka.

Roda struktur terbuka (memiliki butiran yang lebih halus per unit volume) digunakan untuk penghilangan stok tinggi dan roda terstruktur padat untuk menahan bentuk dan profil presisi. Struktur diwakili oleh angka mulai dari 0 hingga 15, angka yang lebih rendah menunjukkan struktur yang padat dan angka yang lebih tinggi mewakili struktur terbuka.

Area Kontak:

Jika bidang kontak antara roda dan benda kerja lebih besar seperti pada operasi penggerindaan internal, maka tegangan akan berkurang dan roda cenderung bekerja lebih keras, dan dengan demikian roda yang lebih lunak harus digunakan. Aspek ini menjadi penting dalam pemilihan roda untuk operasi tertentu.

Jika area kontak besar, celah chip harus lebih banyak dan struktur tipe terbuka. Jika area kontak kecil, banyak titik potong halus diperlukan dan butiran harus berukuran halus.