Penjelasan Komponen Utama Cetakan Injeksi – Panduan Lengkap

Perkakas cetakan adalah aspek penting dari semua proyek cetakan injeksi plastik, yang menentukan bentuk akhir dan kualitas suku cadang atau produk yang dirancang. Namun, cetakan injeksi bukanlah satu-satunya benda yang mengambil aliran plastik cair dan memadatkannya. Sebaliknya, berbagai komponen cetakan injeksi melakukan fungsi berbeda dalam struktur desain kompak sepanjang proses berlangsung.

Artikel ini akan membahas berbagai sistem dan komponen serta pengaruhnya terhadap keseluruhan struktur dan fungsi perkakas cetakan. Selain itu, ini akan menjelaskan secara singkat kemungkinan cacat dan bahan untuk pembuatan cetakan guna membantu pembaca membuat keputusan yang lebih baik.

Ayo kita lalui!

Jenis Cetakan Injeksi

Sebelum Cetakan dan Jenisnya, Apa Itu Cetakan Injeksi? Ini adalah proses pembentukan bagian termoplastik dengan menyuntikkan dan memadatkan bahan cair di dalam cetakan. Rongga dalam cetakan meniru geometri negatif dari geometri bagian yang diinginkan.

Selanjutnya, cetakan injeksi memiliki beberapa variasi, masing-masing dengan kemampuan produksi unik dan struktur perakitan untuk komponen dan sistem yang disertakan. Berikut ini adalah beberapa jenis cetakan injeksi yang populer;

Cetakan Keluarga

Pertama, mari kita pahami cetakan rongga tunggal dan multirongga. Rongga tunggal menghasilkan satu item dalam satu siklus produksi, sedangkan rongga multi menghasilkan beberapa item identik. Selain itu, cetakan keluarga melibatkan banyak rongga dengan geometri berbeda. Ini berarti membuat beberapa desain dalam satu pengaturan cetakan, misalnya, wadah cetakan, kancing, dan braket internal diagnostik medis dengan bahan yang sama.

Kompleksitas desain dan pengoperasian cetakan menimbulkan risiko cacat tertentu, seperti pemadatan yang tidak merata dan ketidakkonsistenan dimensi.

Cetakan Dua Piring

Ini adalah bentuk cetakan sederhana yang hanya mencakup separuh cetakan yang bergerak dan separuh cetakan tetap, keduanya bertemu pada garis perpisahan. Karakteristik utama dari dua cetakan pelat adalah bahwa garis perpisahan tunggal memfasilitasi pembukaan langsung rongga dan inti cetakan injeksi untuk mengeluarkan bagian yang diawetkan.

Jika cetakan memiliki banyak rongga, pelari dan gerbang tetap berada di dekat garis perpisahan ini. Produsen menggunakan cetakan ini untuk komponen kecil tanpa fitur rumit dengan biaya rendah. Namun, tekanan tinggi dapat menyebabkan kilatan cahaya, dan struktur sederhana membatasi fleksibilitas desain cetakan.

Cetakan Tiga Piring

Tiga cetakan pelat berisi dua atau lebih garis perpisahan; bagian akhir tidak dapat dicapai hanya dengan membuka rongga dan inti. Sebagai gantinya, pelat runner tambahan memisahkan runner dan gate sehingga Anda dapat melepaskan objek cetakan dari runner secara terpisah.

Bagian atau pelat tambahan tidak memerlukan posisi runner dan gate di dekat garis perpisahan rongga dan inti, sehingga Anda dapat menempatkan gate terpisah dari runner. Jenis cetakan ini cocok untuk bentuk kompleks dan persyaratan gerbang multi-titik. Namun, biaya perkakas cetakan injeksi dan produksinya relatif mahal.

Tumpukan Cetakan

Beberapa cetakan digabungkan dalam keselarasan yang tepat dengan satu permukaan untuk membentuk cetakan tumpukan. Jadi, rongganya dua kali lipat atau lebih tinggi dari rongga cetakan injeksi standar. Saat satu cetakan mengeluarkan bagian-bagiannya, cetakan lainnya disuntikkan, dan siklus ini bekerja secara bersamaan; begitulah cara satu siklus menggandakan jumlah bagian. Selain itu, bentuk atau ukuran rongga tidak harus sama di semua sisi. Hal ini sangat bermanfaat ketika komponen cetakan injeksi yang berbeda diperlukan untuk perakitan.

Cetakan tumpukan meningkatkan efisiensi produksi dan membuat pencetakan volume tinggi menjadi lebih lancar. Mesin canggih dapat mengotomatiskan proses injeksi dan menjaga presisi yang ketat.

Membuka Tutup Cetakan

Cetakan pembuka tutup terutama populer untuk membuat permukaan sekrup seperti keran botol. Ini melibatkan inti berulir yang mendorong keluar bagian yang dipadatkan melalui siklus pelepasan. Sementara itu, mekanisme rak dan pinion mendukung pelepasan inti internal.  

Jika Anda membutuhkan komponen berulir presisi dalam jumlah besar dengan fitur serupa pada permukaannya, membuka tutup cetakan adalah pilihan terbaik.

Masukkan Cetakan

Cetakan yang dirancang khusus ini menggabungkan sisipan logam di dalam bagian cetakan injeksi. Bahan yang disuntikkan mengalir di sekitar sisipan ini dan merangkum setelah pemadatan. Cetakan sisipan terutama populer untuk memasukkan komponen ulir dan konektor logam elektronik ke bagian plastik.

Mekanisme manual atau otomatis menempatkan dan menahan sisipan di dalam cetakan. Dalam penyimpanan manual, ditempatkan di dalam cetakan dengan tangan. Pin, slot, atau penahan magnet memberikan keselarasan dan posisi yang benar.  Di sisi lain, sistem robot atau pengumpan melakukan penyisipan secara otomatis sebelum setiap siklus pencetakan.

Cetakan Multi-Pemotretan

Perkakas ini digunakan untuk memproduksi komponen multi-warna dan multi-bahan. Cetakan tersebut melibatkan beberapa injektor yang secara bersamaan dapat menyuntikkan bahan cair ke dalam rongga. Setelah bidikan pertama terbentuk, bidikan berikutnya dibuat di atasnya. Untuk memfasilitasi injeksi multi-shot, cetakan dipasang pada mekanisme berputar, bergeser, atau inti-belakang.

Cetakan multi-shot cocok untuk menggabungkan bahan termoset dan termoplastik dalam satu bagian dan bagian dengan beberapa bahan termoplastik menjadi satu item. Misalnya, dapat digunakan untuk menambahkan pegangan pada gagang alat termoset, rumput gigi, segel, gasket, cincin-O, dll.

Komponen Inti Cetakan Injeksi

Dua bagian mendasar dari setiap cetakan injeksi adalah Sisi Rongga A (diam) dan sisi rongga B (bergerak). Bagian stasioner menentukan profil luar bagian dan membentuk rongga untuk mengisi material, sedangkan sisi B bergerak ke garis perpisahan.

Sisi Rongga A (Sisi Stasioner)

Sisi rongga A dipasang pada pelat stasioner mesin cetak dan tidak bergerak selama proses pencetakan. Ini menampung sistem pelari dan menjaga keselarasan yang tepat dengan sisi B yang bergerak menggunakan pin pemandu dan bushing. Akibatnya, sisi ini juga dilengkapi saluran pendingin untuk mengalirkan cairan pendingin selama pemadatan. 

Sisi Rongga B (Sisi Bergerak)

Sisi B rongga memainkan peran penting dalam membuka dan menutup cetakan. Seringkali, ini berisi sistem ejektor dan mekanisme penahan sisipan. Selain itu, pelat bergerak mesin cetak menghubungkan sisi ini dan memudahkan membuka dan menutup cetakan. Pergerakan dan penyelarasan rongga ini sangat penting untuk dimensi yang presisi dan pelepasan bagian akhir yang lancar.

Komponen berdasarkan Fungsi

Setelah komponen inti, berikut komponen cetakan injeksi sesuai fungsinya. Beberapa di antaranya memindahkan bahan mentah, memandu pembukaan dan penutupan, serta memberikan pendinginan. Artinya, sekumpulan komponen tertentu menjalankan fungsi tertentu untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Sistem Pelari

Mari kita pahami seperti ini:Laras menyuntikkan cairan cair melalui nosel, dan beberapa saluran diperlukan untuk mentransfer aliran dari nosel barel ke gerbang injeksi, dari mana material akan memasuki rongga. Di sini, sistem pelari memfasilitasi transformasi material ke gerbang. Selain itu, sistem runner dapat memiliki jaringan saluran untuk distribusi jika terjadi cetakan multi-rongga.  

Bagian sistem runner yang umum pada cetakan injeksi adalah;   

• Selongsong Sariawan: Biasanya berupa saluran berbentuk kerucut atau silinder yang mengalirkan plastik cair dari ujung nosel ke titik masuk pelari. Pada cetakan rongga tunggal, sariawan langsung meluas ke posisi gerbang.
• Jaringan Pelari:  Sariawan ini membagi bahan masuk ke dalam gerbang rongga yang berbeda dengan jaringan sub-pelari.
• Gerbang: Jaringan pelari menyalurkan aliran ke gerbang, sebuah bukaan kecil ke rongga cetakan. Gerbangnya bisa berbentuk edge, pin, fan, atau jenis lainnya.

Anda mungkin memikirkan tentang tekanan dan suhu saat mendiskusikan komponen pelari cetakan injeksi ini. Nosel itu sendiri mempertahankan tekanan injeksi yang tinggi. Jadi, material mengalir secara seragam dalam tingkat kekentalan yang diinginkan.

Selain itu, pelari dapat terdiri dari dua jenis:pelari dingin dan pelari panas. Hot runner berisi runner bersuhu tinggi dengan pengaturan pemanasan tambahan, dan menjaga suhu aliran untuk menghindari pemadatan dini. Di sisi lain, cold runner hanya menyuplai aliran masuk tanpa pemanasan lebih lanjut.

Sistem Pendinginan

Tahap pendinginan memakan waktu 50 hingga 80% dari waktu proses injection molding, jadi bisa dibayangkan betapa pentingnya menghasilkan komponen plastik yang bebas cacat. Pada dasarnya, sistem pendingin adalah jaringan saluran air di dekat komponen cetakan injeksi, terutama yang mengelilingi rongga utama yang membentuk umpan cair. Meskipun air paling dikenal sebagai cairan pendingin, etilen glikol atau minyak lainnya diedarkan dalam cetakan bersuhu tinggi.

Sistem pendingin memberikan kontrol lebih besar atas pengoperasian karena dapat mengatur dan menyesuaikan suhu dan laju aliran. Hasilnya, pendinginan yang tepat mencegah pembungkusan, meningkatkan efisiensi produksi, dan memperlambat keausan cetakan.

Sirkulasi air bersifat konformal dan bukan garis lurus untuk cetakan yang rumit dan besar (misalnya inti dengan ukuran 50 mm atau lebih). Berikut ini adalah bagian-bagian cetakan injeksi yang termasuk dalam sistem pendingin;

• Membingungkan: Mereka mengarahkan cairan pendingin ke sub-saluran, biasanya berupa strip logam berbentuk bilah.
• Bubbler:  Tabung berongga ini menghubungkan saluran yang ditempatkan di dalam lubang bor.
• Pin Termal:  Mereka adalah silinder berisi cairan yang menyerap dan menghilangkan panas melalui sirkulasi terus menerus.
• Pompa Eksternal: Ini memberikan tekanan yang cukup untuk laju aliran yang ditentukan dan mempertahankan siklus pendinginan.

Sistem Komponen Cetakan  

Ini adalah komponen utama cetakan injeksi yang bertanggung jawab atas geometri akhir, dimensi, kesejajaran, dan presisi. Seperti namanya, mereka membentuk (membentuk) bagian-bagiannya, memberikan detail permukaan dan fitur internal rongga. Komponen cetakan meliputi inti, rongga, batang cetakan, pengangkat, dll.

Anda dapat dengan cepat mengidentifikasi komponen-komponen ini. Setiap komponen yang bersentuhan dengan bahan umpan setelah memasuki rongga dari gerbang.

Berikut adalah kesamaan sistem komponen cetakan;

• Rongga Cetakan:  Ia tetap diam dengan mesin dan menahan tekanan injeksi dari pendorong.
• Inti:  Separuh bagian lainnya yang dapat digerakkan saling bertautan dengan rongga selama proses, membentuk fitur internal yang lengkap.
• Batang Cetakan:  Pin inti yang menciptakan fitur sempit dan memanjang seperti poros atau lubang di dalam bagian.
• Pengangkat:  Mereka mempertahankan sudut draf tetap untuk berbagai fitur guna memudahkan penutupan dan pembukaan cetakan.

Sistem Ventilasi

Aliran lelehan dapat membawa udara ke dalam rongga, dan proses pemadatan menghasilkan gas cetakan. Jebakan ini dapat menyebabkan rongga, gelembung, titik lemah, bekas luka bakar, dan pengisian tidak lengkap. Oleh karena itu, sistem ventilasi pada cetakan dan cetakan injeksi sangat penting untuk menghilangkan udara yang terperangkap dan mengatasi masalah ini. Selain itu, ventilasi membantu membatasi tekanan injeksi yang berlebihan.

Dalam proses pencetakan kecil dan standar, ventilasi ditempatkan pada garis pelapisan bersama dengan pin ventilasi pada badan rongga tengah. Namun, bagian sistem cetakan injeksi menjadi lebih kompleks seiring dengan kompleksitas cetakan.

Beberapa sistem ventilasi umum lainnya adalah;

• Alur dan Saluran: Saluran atau alur sempit beserta pin dan titik ventilasi pada garis perpisahan:
• Menyedot Udara:  Menghilangkan udara dengan pompa vakum eksternal sebelum injeksi.  
• Katup Ventilasi: Katup mikro di sisi dalam dan luar badan rongga.
• Ventilasi di Sekitar Komponen:  Seringkali, ventilasi ditempatkan di seluruh komponen yang terkait dengan aliran panas, seperti sprue, runner, dan gate.

Sistem Panduan

Bagian sistem pemandu memastikan keselarasan dua bagian cetakan dan komponen lainnya selama pembukaan dan penutupan. Oleh karena itu, peran mereka sangat penting dalam memastikan presisi dan konsistensi di setiap siklus. Selanjutnya, gaya penjepit dalam siklus berulang dapat menyimpang posisinya. Oleh karena itu, komponen sistem pemandu seperti pin pemandu, bushing, dan pelat berfungsi untuk menghindari hal ini.

Pin dan Semak Pemandu:  Kedua komponen ini bertindak bersama untuk memandu pergerakan bagian cetakan. Pin pemandu adalah ekstensi silindris yang dipasang pada satu bagian yang saling bertautan dengan semak pendamping (selongsong) pada bagian lainnya dan menjaga keselarasan.

Sistem Ejektor

Setelah periode pendinginan selesai, cetakan terbuka, dan sistem ejektor memfasilitasi pelepasan komponen dan pelari dengan aman dan lancar. Biasanya, pin ejektor digunakan untuk tujuan ini. Pin silinder tipis ini dipasang pada pelat ejektor yang dipasang pada sisi bergerak. Titik kontak pin adalah permukaan pelat datar, sehingga gaya terdistribusi secara merata dan tidak merusak bagian tersebut.

Komponen lainnya antara lain;

• Pin Pengembalian:  Bagian-bagian ini memberikan posisi dan stabilitas pada bagian cetakan saat membukanya. Mereka membatasi gaya dorong pin ejektor di sisi stasioner.
• Selongsong Ejektor: Selongsong digunakan untuk mengeluarkan dari rongga silinder. Selongsong tipis menutupi permukaan cetakan, dan gaya balik akan mengeluarkan bagian tersebut dari cetakan.

Komponen berdasarkan Struktur

Kategorisasi struktur komponen cetakan injeksi mencakup dasar cetakan, inti, serta berbagai bagian dan sistem tambahan.

Dasar Cetakan

Ini adalah fondasi di mana seluruh komponen cetakan injeksi lainnya dibuat atau dipasang. Basis cetakan biasanya dibuat dari bahan padat dan kaku seperti baja yang dikeraskan. Namun, istilah “dasar” cetakan injeksi tidak mengacu pada satu bagian. Sebaliknya, berbagai jenis pelat digabungkan menjadi satu pelat dengan berbagai fitur perakitan seperti lubang bor.

Pelat yang berbeda diapit di antara pelat penjepit langka dan pelat penjepit atas. Pelat penjepit langka menghubungkan cetakan dengan mesin cetak injeksi:pelat cetakan, pelat ejektor, pelat penahan ejektor, dll., bergantung pada karakteristik cetakan tertentu.

Inti Cetakan

Inti cetakan membentuk rongga untuk geometri berongga dan internal sekaligus menyatu dengan rongga. Ini memberikan struktur dan menahan sebagian tekanan penjepitan. Bentuk inti biasanya melibatkan sudut bulat dan tepi dengan sudut rancangan yang sesuai. Jika Anda mengunci inti dan rongga dengan posisi yang benar, keduanya akan membentuk rongga atau rongga untuk menampung umpan plastik cair.

Setelah pencetakan, inti ditarik kembali, dan sistem ejeksi menghilangkan bagian tersebut dari bagian rongga stasioner. Mekanisme penarikan inti yang umum adalah tarikan mekanis, hidrolik, dan pneumatik.

Bagian Tambahan

Bagian tambahan mengacu pada benda pendukung yang tidak dipasang di bawah struktur cetakan. Mereka dirakit sementara untuk memudahkan fungsi bagian cetakan injeksi tertutup. Meskipun suku cadang tambahan tidak berperan dalam bentuk dan geometri, suku cadang tersebut penting untuk menjaga toleransi yang ketat, integritas struktural, dan kualitas keseluruhan suku cadang plastik cetakan injeksi.

• Menemukan Cincin:  Cincin melingkar di sisi bergerak yang memandu cetakan sekaligus mengamankannya pada mesin. Ini memberikan posisi yang benar untuk ujung nosel, busing sariawan, dan bagian serupa mengenai posisi cetakan.
• Selongsong Sariawan:  Saluran perantara kecil antara ujung nosel dan saluran masuk runner.
• Pin Ejektor :Mereka memberikan pengusiran yang aman pada bagian akhir.
• Pengambil Material :Mekanisme yang menahan dan mengarahkan pelet plastik ke dalam tong mesin.
• Picker Pendukung:  Struktur padat vertikal antara penjepit langka dan pelat atas cetakan. Mereka memberikan dukungan struktural dan mendistribusikan tekanan.
• Pelat Ejektor:  Pelat di alas yang memasang pin ejektor.
• Pin Panduan dan Semak:  Pin pemandu yang diperpanjang di satu bagian dan bushing di bagian lainnya saling bertautan untuk memastikan kesejajaran yang tepat.
• Pin Penahan Ejektor: Mereka menahan rakitan ejektor sementara pin ejektor melepaskan bagian tersebut.

Sistem Tambahan

Seperti halnya suku cadang bantu, sistem bantu merupakan sistem pendukung proses pencetakan injeksi. Contoh umumnya adalah sistem runner, ejeksi, dan pendingin, yang telah kita bahas sebelumnya di artikel ini.

Penyiapan Tambahan

Dua pengaturan tambahan utama dalam cetakan injeksi adalah lubang baut mata pengangkat dan lubang KO. Pengaturan ini menawarkan mekanisme untuk memindahkan atau merelokasi cetakan dan membantu prosedur ejeksi.

• Mengangkat Lubang Baut Mata: Lubang berulir ini mengamankan baut mata. Sedangkan baut memindahkan cetakan besar menggunakan sistem crane atau hoist.
• Lubang KO:  Posisi lubang KO berada pada pelat penjepit yang jarang; ini dilengkapi dengan batang ejektor dan menyediakan ruang dorong untuk mendorong pelat dan bagian ejektor.

Struktur Penanganan Sudut Mati

Pertama, sudut mati mengacu pada area atau sudut yang sulit dijangkau untuk pemrosesan (pengisian, pendinginan, dll). Contohnya meliputi potongan bawah, sudut tajam, saluran dalam, dll. Di sini, struktur seperti pelontar sudut, silinder hidrolik, dan perosotan mengatasi kerumitan ini.

• Geser : Slide tetap berada pada sisi yang terdapat undercut. Sisipan geser dan mekanisme baut mendukung undercut selama pemadatan dan membantu melepaskan sisi undercut tanpa kerusakan fisik.
• Silinder Hidraulik: Silinder yang memberikan gaya yang diperlukan untuk menggerakkan slide.
• Ejektor Miring:  Pin ejektor bergerak pada sudut tertentu untuk mendorong bagian keluar dari cetakan dari area yang rumit atau sulit dijangkau.

Kerusakan Umum dan Metode Penyesuaian pada Cetakan Injeksi

Struktur kompleks dan perakitan bagian cetakan juga berisiko menyebabkan beberapa cacat pada bagian akhir. Cacat ini terutama terkait dengan penyelarasan, pengaturan, dan pengoperasian berbagai komponen cetakan injeksi yang salah. Namun, dengan mempertimbangkan kemungkinan cacat selama perancangan dan pemrosesan, Anda dapat melakukan penyesuaian balasan.

Tabel di bawah ini menunjukkan cacat umum, kemungkinan penyebabnya, dan metode penyesuaian balik;

Kerusakan 1:Tindakan pembukaan, penutupan, pengeluaran, dan penyetelan ulang cetakan tidak lancar

Penyebab:

• Pin pemandu dan bushing pemandu di dasar cetakan tidak meluncur mulus atau terlalu kencang. 
• Penggeser atau pin ejektor tidak dapat digeser dengan mulus. 
• Pegas reset tidak memiliki kekuatan atau beban awal yang memadai.

Solusi:

1. Perbaiki atau ganti pin pemandu dan bushing pemandu. 
2. Periksa dan perbaiki kesesuaian slider dan pin ejektor. 
3. Menambah atau mengganti pegas.

Cacat 2:Cetakan dan mesin injeksi tidak cocok

Penyebab:

• Posisi cincin pencari lokasi salah, atau ukurannya terlalu besar atau terlalu kecil. 
• Lebar cetakannya terlalu besar; ketinggian cetakan terlalu kecil. 
• Posisi atau ukuran lubang ejeksi salah; posisi atau ukuran lubang reset paksa salah.

Solusi:

1. Ganti cincin lokasi; sesuaikan ukuran dan posisi cincin pencari. 
2. Gunakan mesin injeksi dengan tonase lebih tinggi; menambah ketebalan cetakan. 
3. Sesuaikan posisi dan ukuran lubang ejeksi; sesuaikan posisi dan ukuran lubang reset.

Kecacatan 3:Kesulitan dalam mengisi dan melepas bagian

Penyebab:

• Sistem gerbang terhambat, ukuran penampang pelari terlalu kecil, tata letak gerbang tidak masuk akal, dan ukuran gerbang kecil. 
• Langkah pembatas cetakan tidak mencukupi, langkah tarikan inti cetakan tidak mencukupi, dan langkah ejeksi cetakan tidak mencukupi.

Solusi:

1. Periksa semua segmen sistem gerbang dan gerbang, dan perbaiki bagian yang relevan. 
2. Periksa apakah langkah pembatas, tarikan inti, dan langkah ejeksi memenuhi persyaratan desain, dan sesuaikan langkah yang tidak memenuhi persyaratan.

Kecacatan 4:Saluran air berjamur tersumbat atau bocor

Penyebab:

• Sesuaikan jarak bebas dengan tepat dan giling permukaan perpisahan bagian yang bekerja. 
• Tambahkan material secara lokal dan tingkatkan ventilasi Perbesar ukuran pin ejektor dan distribusikan secara merata. 
• Perbaiki gerinda, tingkatkan sudut aliran udara, dan lakukan nitridasi. 
• Sesuaikan gerbangnya, pastikan tekanan merata, dan perkuat produk. 
• Mengerjakan ulang pemesinan. 
• Perbaiki gerbang dan tingkatkan suhu cetakan.

Solusi:

1. Periksa metode sambungan sambungan pipa saluran masuk dan keluar air sistem pendingin serta semua segmen saluran air, dan perbaiki bagian yang relevan. 
2. Periksa cincin penyegel dan sambungan pipa air, dan perbaiki atau ganti bagian yang relevan.

Cacat 5:Kualitas komponen buruk (Flash, bidikan pendek, tanda ejektor, tanda tarik, lengkungan yang signifikan, toleransi berlebihan, garis las terlihat)

Penyebab:

• Kelonggaran berlebihan pada pemasangan.
• Aliran material buruk, udara terperangkap.
• Pin ejektor terlalu kecil, menyebabkan ejeksi tidak merata.
• Sudut draft tidak memadai, gerinda, kekerasan tidak memadai.
• Tekanan injeksi tidak merata, dan kekuatan produk tidak mencukupi.
• Kesalahan pemesinan.
• Jarak dari gerbang terlalu jauh, suhu cetakan rendah.

Solusi:

1. Sesuaikan jarak bebas dengan tepat dan giling permukaan perpisahan bagian yang bekerja. 
2. Tambahkan material secara lokal dan tingkatkan ventilasi. 
3. Perbesar ukuran pin ejektor dan distribusikan secara merata. 
4. Perbaiki gerinda, tingkatkan sudut aliran udara, dan lakukan nitridasi. 
5. Sesuaikan gerbangnya, pastikan tekanan merata, dan perkuat produk. 
6. Mengerjakan ulang pemesinan. 
7. Perbaiki gerbang dan tingkatkan suhu cetakan.

Bahan untuk Memproduksi Cetakan Injeksi

Baja karbon, baja tahan karat, aluminium, titanium, tembaga berilium, dan berbagai logam serta paduan lainnya merupakan pilihan bahan utama untuk memproduksi cetakan injeksi. Namun cetakan keramik juga banyak digunakan untuk bahan baku dengan titik leleh tinggi.

Bahan cetakan untuk proyek atau komponen plastik tertentu bergantung pada volume produksi yang diinginkan, jenis bahan injeksi, kompleksitas, kemampuan mesin, dan toleransi. Misalnya, baja tahan karat dapat bertahan hingga satu juta siklus, dan aluminium dapat bertahan hingga beberapa ribu siklus. Oleh karena itu, persyaratan minimum untuk bahan cetakan adalah bahan tersebut harus memiliki titik leleh yang lebih tinggi daripada plastik yang disuntikkan.

Berikut adalah penjelasan singkat tentang bahan cetakan injeksi umum;

Baja

Baja merupakan material yang selalu hijau untuk proses pembuatan cetakan dengan daya tahan yang sangat baik. Ini dapat bertahan hingga 5.000 siklus dan mengakomodasi ABS, Nilon, PP, PC, Akrilik, dan banyak plastik lainnya. Baja A-2, D-2, dan M-2 dapat membuat inti, rongga, dan komponen cetakan injeksi lainnya.

Baja Tahan Karat

Komposisi kromium dan karbon tambahan meningkatkan ketahanan terhadap korosi, keausan, dan abrasi. Jadi, baja tahan karat grade 420, 316-L, 174-PH, dll., membuat cetakan lebih rumit dan tahan lama. Namun, waktu siklus bisa lebih lama karena tingkat disosiasi panas yang rendah.

Baja Perkakas

Baja perkakas adalah paduan besi tuang dengan karbon dan elemen paduan lainnya. Variasi paduan dan nilai baja perkakas memungkinkan cetakan mesin dengan sifat khusus. Contohnya adalah baja perkakas H-10, H-13, T-15, A6, dan M2.

Aluminium

Aluminium tidak dapat bertahan dalam beberapa batch, namun terkenal sebagai material perkakas yang cepat. Ini berarti cetakan injeksi aluminium dapat disiapkan dengan biaya rendah dan waktu tunggu yang singkat karena biaya bahan dan kemampuan mesin yang sangat baik. Akibatnya, konduktivitas termal yang tinggi pada 6061 dan 7075 juga mengurangi waktu siklus secara signifikan.

Tembaga Berilium

Paduan tembaga ini dikenal dengan konduktivitas termal dan ketahanan korosi yang luar biasa, menjadikannya bahan cetakan yang bermanfaat untuk komponen plastik presisi tinggi. Produsen menggunakan logam ini untuk hot runner, sisipan cetakan, inti, dan bagian lainnya.

Kesimpulan

Selain inti dan rongga, beberapa sistem dan komponen lain bertindak bersama untuk membentuk material cair yang melewati ujung nosel pada tong yang dipanaskan. Komponen runner mentransfer aliran ke gerbang dan rongga cetakan, sistem pendingin mengontrol pemadatan, komponen pemandu menandai bagian mod, pin ejeksi mengeluarkan bagian dari rongga, dan beberapa komponen in-bilt dan tambahan lainnya menjalankan fungsi khusus.

Pemilihan bahan yang tepat, pembuatan yang tepat, penyelesaian rongga, dan penyelarasan yang akurat sangat penting untuk membuat cetakan yang dapat memenuhi semua spesifikasi yang diinginkan. Selain itu, keahlian para insinyur dan operator juga mempengaruhi kualitas akhir.

Layanan Cetakan Injeksi kami yang komprehensif mencakup segalanya, mulai dari pemesinan cetakan dengan CNC, EDM, dan metode lainnya hingga beragam opsi penangkapan ikan di permukaan untuk produk cetakan injeksi. Insinyur ahli kami juga membantu Anda mengoptimalkan berbagai bagian dan sistem desain cetakan injeksi Anda. Jadi, unggah file gambar Anda ke platform online kami hari ini!

FAQ

Apa saja empat langkah mendasar dalam proses pencetakan injeksi?

Empat langkah dasar pencetakan injeksi adalah memasukkan cetakan ke dalam mesin, menyuntikkan palet ke dalam tong yang dipanaskan dan selanjutnya ke dalam rongga cetakan, pendinginan terkontrol, dan ejeksi. Semua langkah ini memiliki peran penting dalam keberhasilan pencetakan plastik secara keseluruhan.

Berapa siklus yang biasanya dapat dilakukan oleh cetakan injeksi?

Kemampuan siklus produksi cetakan injeksi bergantung pada faktor-faktor seperti bahan cetakan, jenis plastik mentah, dan kondisi pemrosesan. Misalnya, cetakan aluminium cepat dapat bertahan selama beberapa ribu siklus, sedangkan cetakan baja paduan yang diberi perlakuan panas dapat bertahan hingga satu juta siklus.

Berapa suhu standar untuk cetakan injeksi?

Selama pencetakan injeksi, suhu leleh palet plastik berkisar antara 204°C hingga 249°C (400 hingga 480 °F), sedangkan suhu cetakan berkisar antara 80°C hingga 90°C (176 hingga 194 °F).

Dari arah manakah plastik harus disuntikkan dalam proses pencetakan?

Plastik harus disuntikkan dari arah yang memungkinkan bahan mengalir secara merata ke seluruh cetakan, sering kali melalui bagian yang paling tebal terlebih dahulu. Hal ini memastikan pengisian yang tepat, meminimalkan perangkap udara, dan mengurangi risiko cacat.

Berapa ketebalan maksimum yang mungkin untuk cetakan injeksi?

Ketebalan maksimum untuk bagian cetakan injeksi biasanya berkisar antara 4 mm hingga 6 mm (0,16 hingga 0,24″). Namun, tergantung pada jenis bahan dan desain bagian, ukurannya bisa mencapai 10 mm.