Memilih Pengontrol yang Tepat: Panduan Lengkap untuk IPC, PLC, dan Pengontrol Otomasi
Industrial PCs, Programmable Automation Controllers dan Programmable Logic Controllers memiliki desain dan fungsionalitas yang berbeda tetapi pada akhirnya berbagi tujuan umum untuk mengaktifkan otomasi mesin dan peralatan. Kriteria untuk pemilihan mereka sangat tergantung pada persyaratan sistem dan aplikasi yang membutuhkan kontrol.
Persyaratan
Faktor inti dalam menentukan pilihan pengontrol adalah kebutuhan akan upgrade aplikasi tertentu. “Apakah aplikasi akan tetap sama selama masa pakainya atau akan memenuhi persyaratan produksi yang meningkat?” Jika Anda memilih yang pertama, maka PC murah atau PAC adalah opsi yang viable.
Namun, sebagian besar perusahaan sering memerlukan untuk memenuhi permintaan yang meningkat yang mungkin tidak mengikuti tren tertentu. Untuk memaksimalkan Return on Investment untuk aplikasi yang mungkin mengalami perbaikan dan upgrade, Industrial PC sering dipilih karena ruang pertumbuhan yang ditawarkannya. Selain itu, pengontrol berbasis PC menawarkan jalur migrasi yang dapat dielola bersama dengan presisi yang lebih besar untuk sistem kontrol, membuatnya menarik bagi berbagai produsen.
Hardware khusus biasanya memerlukan suite pemrograman tertentu di mana fungsinya dapat dibuat dan dikelola. Ini menambahkan pengeluaran terkait keahlian dan personel, namun, manfaat yang diberikan dapat dengan mudah melebihi biaya. Blok kode dapat digunakan ulang dan dapat dengan mudah dipindah, diupgrade atau diubah untuk memenuhi persyaratan yang berkembang. Selanjutnya, Industrial PC menawarkan fleksibilitas dan dukungan periferal yang lebih besar melalui slot PCI, beberapa hard disk, switch ethernet, dll. Semua ini memberikan insinyur kontrol kekuatan untuk mengelola proses dari arsitektur kontrol terpusat.
Selanjutnya, IPC menawarkan daya pemrosesan yang lebih besar, serta opsi untuk perluas selama chipset kompatibel dengan hardware baru. Sebagai contoh, sistem quadcore dapat diupgrade dengan yang menawarkan kecepatan jam yang lebih besar, memungkinkan tugas yang lebih canggih ditangani tanpa perlu upgrade hardware total.
Perangkat Lunak
Aplikasi industri modern memiliki persyaratan konektivitas yang meningkat seperti akses jarak jauh, setup, koneksi ke server aman, dll., semakin banyak perusahaan yang ingin merasakan manfaat teknologi IoT, meningkatkan kohesi antara operasi komersial dan teknis. Industrial PC memungkinkan tugas semacam ini dilakukan karena perangkat lunak biasanya cukup canggih atau terbuka untuk pembaruan dari pengembang. Sebagian besar IPC modern biasanya dilengkapi alat konektivitas terintegrasi yang memungkinkan implementasi semacam ini dilakukan dengan mudah dibandingkan PAC dan PLC. Sebagai contoh, dukungan untuk protokol seperti OPC-UA biasanya disediakan dalam IPC, memudahkan produsen untuk mengembangkan solusi berbasis cloud untuk infrastruktur mereka. Jika tidak, pembuat mesin sering harus melibatkan peralatan black box khusus sebagai PLC dan PAC biasanya tidak melakukan operasi semacam ini. Ketersediaan fitur-fitur ini memiliki dampak langsung dan segera pada produktivitas, secara dramatis menurunkan kebutuhan akan downtime yang dijadwalkan.
Dengan demikian, PLC dan PAC tidak akan punah atau dilipatkiri oleh IPC di masa depan dekat karena masih ada aplikasi yang memerlukan kontrol sederhana dengan cara yang terjangkau. Kemampuan mereka untuk “menyelesaikan pekerjaan” di tengah kondisi industri yang keras berkat bentuk padat mereka membuatnya ideal untuk aplikasi terisolasi. Itulah sebabnya beberapa produsen mengandalkan kedua teknologi ini, tergantung pada kebutuhan aplikasi daripada memilih salah satu secara langsung.
