Teknologi Reduksi Langsung Energiron: Produksi Besi Bersih dan Hemat Biaya

Teknologi Reduksi Langsung Energiron

Teknologi reduksi langsung Energiron adalah teknologi reduksi langsung berbasis gas. Proses Energiron mengubah pelet atau lump bijih besi menjadi besi logam. Teknologi ini menggunakan teknologi reduksi langsung HYL yang dikembangkan bersama oleh Tenova dan Danieli, dan merupakan solusi yang kompetitif serta ramah lingkungan untuk menurunkan biaya produksi baja cair. Konfigurasi pabriknya sederhana, fleksibel dalam menggunakan berbagai sumber gas perekat, dan penggunaan bijih besi yang sangat efisien dan fleksibel. Faktor kunci dalam banyak keunggulan proses ini terkait langsung dengan operasi tekanan.

Energiron adalah nama produk besi reduksi langsung (DRI) yang dihasilkan oleh teknologi reduksi langsung Energiron. Produk ini diberi nama tersebut karena membawa energi substansial yang terwujud selama proses pembuatan baja.

Energiron adalah produk yang sangat metalurgis dengan kadar karbon (K) yang dapat dikontrol dalam rentang 1,5 % hingga 5,0 %. Kandungan karbon yang lebih tinggi pada Energiron menghasilkan energi kimia dalam proses meleleh di furnace lampu elektrik (EAF). Karakteristik yang unik dan stabil dari DRI Energiron membuatnya menjadi produk yang dapat diangkut dan diekspor dengan aman dan mudah tanpa perlu briquetisasi, sesuai pedoman IMO (Organisasi Maritim Internasional).

Proses ini fleksibel untuk menghasilkan tiga bentuk produk yang berbeda, tergantung pada kebutuhan spesifik setiap pengguna. Tiga bentuk DRI Energiron adalah DRI dingin, HBI (besi briquet panas) atau DRI panas (‘besi Hytemp’ dengan suhu pelepasan lebih dari 700 derajat C). Pelepasan DRI dingin biasanya digunakan di pabrik peleburan baja yang berdekatan dengan pabrik reduksi langsung. Produk ini juga dapat diangkut dan diekspor. HBI adalah DRI yang dilepaskan panas, dibriquetkan, lalu didinginkan. Ini adalah produk dagangan yang biasanya ditujukan untuk ekspor luar negeri. Hytemp Energiron adalah DRI panas yang dilepaskan, diangkut secara pneumatik dari pabrik reduksi langsung ke pabrik peleburan baja yang berdekatan untuk diumpankan langsung ke furnace lampu elektrik (EAF).

Kerja pengembangan awal dilakukan oleh Hylsa. Pada tahun 1977, Hylsa mendirikan divisi operasi baru (HYL technologies) untuk mengembangkan dan mengomersialkan teknologi reduksi langsung secara resmi. Pada tahun 2005, Techint Technologies mengakuisisi HYL technologies. Divisi ini kemudian disebut Tenova HYL. Pada tahun 2006, aliansi strategis terbentuk oleh Tenova dan Danieli untuk desain dan konstruksi pabrik DR berbasis gas dengan merek baru ‘Energiron’. Pabrik skala komersial pertama

Pabrik proses HYL ZR (zero-reformer) mulai beroperasi pada tahun 1998. Pabrik Energiron ZR generasi baru pertama dengan kapasitas 2 juta ton per tahun terpasang di Suez Steel, dan pabrik Energiron terbesar di dunia dalam satu modul dengan kapasitas 2,5 juta ton per tahun terpasang di Nucor Steel.

Proses Reduksi Langsung Energiron

Proses reduksi langsung Energiron menggunakan furnace reduksi tangga untuk menghasilkan DRI. Proses ini dirancang untuk mengubah pelet/lump bijih besi menjadi besi logam dengan menggunakan gas perekat dalam furnace tangga ranjang solid-gas bergerak. Oksigen (O2) dihilangkan dari bijih besi melalui reaksi kimia berdasarkan hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO), untuk produksi DRI yang sangat metalurgis. Proses ini fleksibel untuk menghasilkan tiga bentuk produk Energiron yang berbeda agar sesuai dengan pengguna akhir. Aspek kunci dari proses ini adalah kontrol independen dari metalisasi dan karbon (K) produk. Proses reduksi langsung Energiron didasarkan pada skema ZR.

Gas perekat panas diumpankan ke dalam furnace tangga di zona reduksi. Di dalam furnace, gas ini mengalir ke atas secara arus berlawanan terhadap ranjang besi bergerak. Distribusi gas merata dan terdapat kontak langsung yang tinggi antara gas dan padatan, tanpa keterbatasan fisika terhadap aliran padatan atau gas di dalam unit. Gas buang (gas atas) keluar dari furnace tangga pada sekitar 400 derajat C dan melewati pemulih panas gas atas, di mana energi gas dipulihkan untuk menghasilkan uap. Secara alternatif, energi gas buang dapat digunakan untuk memanaskan ulang aliran gas perekat, dan gas buang kemudian dapat didinginkan melalui proses quenching/scrubbing dengan air pendingin.

Gas pendingin yang telah dibersihkan melewati kompresor daur ulang gas pendingin untuk didaur ulang ke furnace tangga, setelah ditambahi dengan gas alam (NG). NG diinjeksi sebagai tambahan ke rangkaian gas pendingin untuk efisiensi optimum dan kontrol proses pendingin dan karbonisasi.

Pengelaran O2 dari bijih besi dilakukan oleh tindakan gas perekat panas dan kemudian produk dikarbonisasi. Klep rotari, yang terletak di dasar furnace tangga, mengatur aliran gravitasi kontinu muatan ke bawah melalui furnace reduksi. Energiron dilepaskan oleh mekanisme otomatis, yang terdiri dari tong tekanan dan kunci. Pengumpan aliran yang dirancang khusus memastikan aliran padatan yang merata dalam furnace tangga. Untuk DRI dingin, gas pendingin diumpankan ke bagian kerucut bawah furnace pada sekitar 40 derajat C, mengalir ke atas secara arus berlawanan terhadap ranjang DRI bergerak.

Untuk pelepasan produk panas dan penggunaan, rangkaian pendingin dieliminasi dan DRI panas dilepaskan secara kontinu pada lebih dari 700 derajat C. Untuk sistem pengangkutan pneumatik ‘Hytemp’, produk diangkut dengan gas pengangkut ke tong lonjakan yang terletak di pabrik peleburan baja, untuk pengumpanan yang terkontrol ke furnace lampu elektrik. Untuk produksi HBI, DRI panas dilepaskan secara kontinu pada lebih dari 700 derajat C ke mesin briquet panas yang tersusun di bawahnya. HBI didinginkan dalam konveyor pendingin getar menggunakan air pendingin dan kemudian dilepaskan ke konveyor transportasi HBI.

Salah satu karakteristik bawaan dari aliran proses Energiron yang memiliki lingkungan penting adalah eliminasi selektif hasil samping yang dihasilkan dari proses reduksi, yaitu air (H2O) dan karbon dioksida (CO2). Hasil samping ini dieliminasi melalui scrubbing gas atas dan sistem penghapusan CO2, masing-masing. Pengelaran selektif H2O dan CO2 mengoptimalkan persyaratan tambahan. H2O yang dihasilkan selama proses reduksi dikondensasi dan dihilangkan dari aliran gas dan sebagian besar debu yang dibawa oleh gas juga dipisahkan. Gas yang telah di-scrub kemudian melewati kompresor daur ulang gas proses, di mana tekanannya ditingkatkan. Gas terkompresi, setelah dikirim ke unit penghapusan CO2, dicampur dengan tambahan NG, sehingga menutup rangkaian gas perekat.

Skema Energiron ZR ditandai oleh (i) penggunaan gas perekat kaya H2 dengan rasio H2 terhadap CO sekitar 5, (ii) suhu reduksi tinggi biasanya lebih dari 1050 derajat C, dan (iii) tekanan operasi tinggi biasanya dalam rentang 6 kg/cm2 hingga 8 kg/cm2 dalam furnace tangga ranjang bergerak. Tekanan operasi yang lebih tinggi memungkinkan (i) fluidisasi rendah, (ii) input halus yang lebih tinggi, (iii) produktivitas tinggi sekitar 10 ton per jam per meter persegi, (iv) konsumsi bijih besi yang lebih rendah, (v) kecepatan gas perekat rendah sekitar 2 meter per detik, dan (vi) konsumsi daya yang lebih rendah karena faktor kompresi yang lebih rendah. Hasilnya furnace tangga yang lebih kecil, mempromosikan distribusi gas yang homogen melalui ranjang padatan, dan meminimalkan kerugian debu (kurang dari 1 %) melalui bawa gas atas karena gaya tarik yang lebih rendah. Ini juga menghasilkan deviasi standar yang sangat rendah dalam kualitas Energiron primer yang dihasilkan selain menurunkan konsumsi bijih besi secara keseluruhan (sekitar 1,4 ton bijih besi per ton DRI dengan penyaringan pada 3,2 mm dan tanpa remelt). Ini pada gilirannya menurunkan biaya operasi keseluruhan. Fitur khas lain dari skema proses ini, tanpa reformer terpadu/eksternal, adalah fleksibilitas yang lebih luas untuk karbonisasi DRI.

Otomatisasi Proses – Proses Energiron menggabungkan proses fisiko-kimia yang berbeda dan kompleks yang harus dioptimalkan untuk menghasilkan serangkaian reaksi kimia yang diinginkan serta pertukaran panas dan massa di antara berbagai fase gas, cair dan padat. Untuk alasan ini, sistem otomatisasi lengkap digunakan yang pada gilirannya menggunakan teknologi terbaru yang tersedia dalam bidang pengontrol proses, diagnostik perangkat lunak, ketersediaan tinggi dan fitur fail-safe. Proses dikontrol oleh lebih dari 5.500 variabel analog dan digital, yang secara otomatis dianalisis oleh sistem otomatisasi. Semua variabel proses yang datang dari instrumen lapangan secara konstan dikumpulkan oleh sistem akuisisi yang berbeda (PLC, HMI), memberikan serangkaian informasi yang berharga untuk memantau dan mengoptimalkan proses secara berkelanjutan. Perangkat lunak canggih dari proses Energiron memanfaatkan potensi besar ini dengan mengelola pengumpulan data terpadu, analisis, dan pelaporan web dengan alat statistik yang kuat untuk mendukung pengambilan keputusan. Ini akhirnya memungkinkan untuk mengoptimalkan efisiensi proses lebih lanjut, dengan mendeteksi titik set optimal secara real-time, dengan consequent penghemat energi yang penting.

Sistem kontrol Energiron didasarkan pada arsitektur yang terdiri dari sistem level 1 tradisional untuk kontrol peralatan dengan ‘sistem kontrol terdistribusi’ (DCS), ditambah sistem level 2, tidak hanya untuk supervisi proses, pelacakan data dan pembuatan laporan produksi tetapi juga untuk optimasi proses. ‘Model Rekonstruksi Proses’ (PRM) telah dikembangkan. Ini menggunakan sinyal instrumen yang datang dari PLC dan persamaan fisika untuk memberikan deskripsi lengkap dari status pabrik. Dengan cara ini, memungkinkan untuk menghitung banyak item yang biasanya tidak dapat diukur seperti komposisi gas atas dan rasio red/ox yang relevan.

Reaksi Proses – Tiga jenis reaksi kimia berlangsung selama proses. Yaitu (i) reaksi reforming, (ii) reaksi reduksi, dan (iii) reaksi karbonisasi. Reaksi berikut berlangsung selama refining in-situ.

2CH4 + O2 = 2 CO + 4 H2

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3 H2

2H2 + O2 = 2 H2O

CO2 + H2 = CO + H2O

Reaksi yang berlangsung selama reduksi dan selama karbonisasi DRI adalah sebagai berikut.

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Fe2O3 + 3 H2 = 2Fe + 3H2O

3Fe + CH4 = Fe3C + 2H2

3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2

3 Fe + CO+ H2 = Fe3C + H2O

Lembar aliran proses standar Energiron ada di Fig 1.

Fig 1 Lembar aliran proses Energiron

Neraca energi tipis dari proses Energiron ditunjukkan di Fig 2.

Fig 2 Neraca energi tipis dari proses Energiron

Pabrik dan Peralatan

Pabrik reduksi langsung Energiron terutama terdiri dari pabrik dan peralatan berikut beserta fitur karakteristiknya.

• Furnace reduksi tangga yang menahan ranjang bergerak. Furnace tangga ini memiliki sistem untuk pengisian muatan besi dan sistem pelepasan produk.
• Rangkaian gas perekat, yang terdiri dari pemanas gas proses, pemulih panas gas atas, unit quenching/scrubbing gas atas, kompresor daur ulang gas perekat, tower humifikasi dan drum knock out.
• Operasi furnace dilakukan dengan konsumsi NG dan air yang minimum, serta injeksi O2.
• Sistem pelepasan produk dapat memiliki (i) pendingin untuk produksi DRI dingin, (ii) mesin briquet panas untuk produksi HBI, dan/atau (iii) sistem transportasi pneumatik Hytemp untuk mentransfer DRI panas langsung dari furnace tangga ke furnace lampu elektrik (EAF).
• Rangkaian gas pendingin eksternal, yang terdiri dari unit quenching/scrubbing dan kompresor daur ulang gas pendingin.
• Sistem adsorpsi, berdasarkan PSA (penyerapan tekanan berputar), untuk penghapusan karbon dioksida (CO2) dari aliran gas perekat.
• Peralatan penanganan bijih besi termasuk tong lonjakan bijih besi, konveyor transfer, stasiun penyaringan, sistem pelapisan pelet, konveyor pemasukan, beserta unit pengambilan sampel dan penimbangan.
• Sistem penanganan DRI yang terdiri dari konveyor dan peralatan terkait untuk transportasi DRI dingin.
• Menara pendingin beserta peralatan penyaringan dan pompa.
• Sistem air pendingin proses, berdasarkan rangkaian tertutup untuk meminimalkan konsumsi air, dengan klarifikasi dan kolam endapan.
• Sistem kontrol proses dan instrumen, menggunakan kontrol terdistribusi berbasis mikroprosesor.
• Substasi listrik, motor listrik dan penerangan.
• Sistem gas inersia biasanya berdasarkan gas nitrogen (N2).
• Kompresor udara

Parameter Operasi dan Konsumsi Spesifik

Karakteristik tipis dari produk proses Energiron ZR diberikan di Tab 1.

Parameter operasi tipis dan konsumsi spesifik untuk proses Energiron ZR diberikan di Tab 2.

Emisi tipis dari proses Energiron ZR diberikan di Tab 3.

Fitur Proses Energiron ZR

Proses Energiron ZR telah menurunkan ukuran dan meningkatkan efisiensi pabrik reduksi langsung. Gas perekat dihasilkan melalui reforming in-situ hidrokarbon dari gas alam dalam furnace tangga reduksi, dengan mengumpan NG sebagai tambahan ke rangkaian gas perekat dan injeksi O2 di inlet furnace tangga. Dalam proses ini, efisiensi reduksi optimum tercapai, karena gas perekat dihasilkan di bagian reduksi. Karena itu, reformer gas perekat eksternal tidak diperlukan. Biasanya, efisiensi energi keseluruhan dari proses Energiron ZR lebih dari 80 %, yang dioptimalkan oleh reforming in-situ di dalam furnace tangga. Produk menerima sebagian besar energi yang disediakan ke proses, dengan kehilangan energi minimum ke atmosfer.

Dampak pada ukuran pabrik dari eliminasi reformer gas eksternal sangat signifikan. Untuk kapasitas 1 juta ton per tahun, persyaratan luas area berkurang sekitar 60 %. Ini juga memudahkan penempatan pabrik DR berdekatan dengan pabrik peleburan baja.

Keuntungan tambahan dari proses Energiron ZR adalah fleksibilitas untuk karbonisasi DRI, yang memungkinkan pencapaian kadar K hingga 5 %. Ini karena potensi karbonisasi yang ditingkatkan dari gas di dalam tangga, yang memungkinkan produksi terutama Fe3C. DRI dengan kandungan Fe3C yang tinggi memiliki reaktivitas yang jauh lebih rendah dibandingkan DRI normal karena diperlukan energi disosiasi yang lebih tinggi untuk Fe3C.

Kondisi operasi yang ada dalam proses reduksi langsung Energiron ditandai oleh suhu tinggi (lebih dari 1050 derajat C), kehadiran H2O dan CO2 sebagai oksidan yang dihasilkan oleh pembakaran parsial gas perekat dengan injeksi O2. Kondisi ini mempromosikan reforming in-situ hidrokarbon. Setelah H2 dan CO dihasilkan, reduksi simultan bijih besi dan kemudian karbonisasi DRI, berlangsung di dalam reaktor, menjadikan skema proses ini sangat efisien dalam hal penggunaan energi dan konsumsi energi keseluruhan.

Skema dasar Energiron ZR memungkinkan penggunaan langsung NG. Pabrik yang menggunakan proses Energiron untuk reduksi langsung juga dapat menggunakan peralatan reforming gas alam-steam konvensional sebagai sumber eksternal gas perekat, yang lama mengkarakterisasi proses reduksi langsung berbasis gas. Sebagai pengganti NG, gas lain seperti H2, syngas yang dihasilkan dari sistem gasifikasi batubara, pet coke dan bahan bakar fosil serupa, dan gas oven koks (COG), di antaranya, juga dapat digunakan sebagai sumber gas perekat potensial, tergantung pada situasi dan ketersediaan khusus. Dalam hal mana pun, skema proses dasar yang sama digunakan terlepas dari sumber gas perekat.

Fitur unik dari teknologi Energiron ZR adalah kemampuannya untuk menghasilkan kadar karbon yang dikontrol tinggi dalam DRI dalam bentuk karbida besi (Fe3C) (biasanya lebih dari 90 %). Kadar karbon DRI hingga 5 % dapat diperoleh, karena kondisi yang ada di zona reduksi reaktor. Kondisi ini terdiri dari konsentrasi metana (CH4) yang tinggi (sekitar 20 %) bersama dengan H2 dan CO, dan suhu ranjang yang tinggi. Kondisi ini mendukung difusi K ke dalam matriks besi dan presipitasi Fe3C. DRI dengan kandungan Fe3C yang tinggi menunjukkan reaktivitas yang jauh lebih rendah dibandingkan DRI normal.

Salah satu karakteristik penting dari pabrik reduksi langsung Energiron adalah kemampuan untuk merancang proses dengan persyaratan air tambahan nol. Ini mungkin terutama karena air adalah hasil samping dari reaksi reduksi karena dikondensasi dan dihilangkan dari aliran gas. Akibatnya, dengan penerapan sistem air rangkaian tertutup berdasarkan penggunaan penukar panas air sebagai gantian menara pendingin konvensional, tidak ada kebutuhan akan air tambahan segar dan sebenarnya aliran air kecil tersisa di batas baterai.

Emisi dari Pabrik Reduksi Langsung Energiron

Emisi pabrik Energiron sesuai dengan peraturan lingkungan yang paling ketat. Ini dicapai terutama karena sifat proses itu sendiri. Teknologi Energiron efisien oleh desain karena konfigurasi prosesnya. Oleh karena itu, sambil mencapai efisiensi termal keseluruhan yang tinggi di pabrik, tidak ada kebutuhan signifikan untuk memanaskan udara pembakaran ke suhu tinggi di reformer (jika digunakan) atau di pemanas, sehingga menghilangkan kemungkinan pembentukan NOx yang tinggi. Emisi NOx dapat diturunkan lebih lanjut dengan menerapkan pembakar NOx ultra-rendah. Peningkatan lebih lanjut dapat diperoleh dengan penerapan teknologi SCR (reduksi katalitik selektif).

Energiron adalah teknologi reduksi langsung yang sangat bersih yang tersedia. Tergantung pada konfigurasi, pabrik Energiron dapat menghapus dari 60 % hingga 90 % emisi CO2 keseluruhan. Emisi CO2 dapat sangat berbeda antara dua teknologi yang digunakan untuk produksi DRI. Terlepas dari apakah menggunakan NG, syngas, atau COG, tambahan gas perekat ke pabrik reduksi langsung mengandung C, baik dalam bentuk hidrokarbon dan/atau senyawa karbon (CO, CO2). Juga, terlepas dari konfigurasi proses reduksi langsung, hanya 15 % hingga 40 % (tergantung pada kadar K dalam DRI) keluar dari proses sebagai C terikat dalam DRI, sisanya keluar sebagai CO2.

Karena DRI yang dihasilkan dari proses Energiron ZR mengandung persentase K yang lebih tinggi, jumlah C yang lebih sedikit dihilangkan dalam bentuk CO2. Perbedaan dalam pembentukan gas CO2 dapat diperhatikan saat dibandingkan dengan pembentukan gas CO2 dalam konfigurasi reduksi langsung dengan reformer katalitik eksternal yang terintegrasi ke furnace tangga reduksi digunakan sebagai sumber tambahan gas perekat. Dalam kasus pembentukan dalam konfigurasi reduksi langsung dengan reformer katalitik eksternal yang terintegrasi ke furnace tangga reduksi, dari total tambahan NG proses yang mengandung 140 kg C per ton DRI, sekitar 25 kg C per ton DRI (17 %) keluar dari proses sebagai bagian dari DRI dan sisa dilepaskan sebagai gas buang dari reformer. Angka ini dibandingkan dengan 110 kg C per ton DRI, dari mana 40 kg C per ton DRI (36 %) ada dalam DRI yang dihasilkan dalam kasus proses Energiron ZR. Selain itu, dari 70 kg C per ton DRI yang tersisa, 65 kg C secara selektif dihilangkan sebagai CO2 murni, yang dapat digunakan untuk aplikasi lain atau disekeratkan. Pengelaran kedua hasil samping yang dihasilkan dari proses reduksi H2O dan CO2, meningkatkan penggunaan gas dalam proses menjadi lebih dari 95 %. Singkatnya, proses Energiron menyediakan eliminasi selektif bawaan sekitar 65 % dari total input C sebagai CO2 (sekitar 240 kg CO2 per ton DRI).

Pabrik Energiron menawarkan opsi unik pemulihan selektif CO2. Sistem penyerapan CO2 tidak hanya menangkap CO2, tetapi juga sulfur, jika ada dalam aliran gas proses, mengurangi emisi SO2 keseluruhan dari pabrik sekitar 99%.

H2 sebagai Gas Perekat

Di pabrik besi dan baja, H2 diharapkan menggantikan C sebagai sumber energi untuk proses reduksi bijih besi di masa mendatang. Dalam kasus proses reduksi langsung berbasis gas, H2 akan menggantikan NG. Proses Energiron ZR sudah siap untuk menggunakan sejumlah H2 sebagai pengganti NG tanpa penyesuaian peralatan besar. Faktanya, dalam skema proses Energiron ZR, penggunaan H2 akan tercermin dalam operasi yang lebih lancar dan peningkatan produktivitas karena persyaratan reforming in-situ gas NG akan lebih rendah.

Penggunaan konsentrasi H2 sebesar 70 % di inlet furnace reduksi sudah terbukti baik di pabrik reduksi langsung Energiron yang ada, yang melibatkan reformer uap untuk menghasilkan gas perekat (H2 dan CO).

Namun, dengan penggunaan H2 sebagai pengganti NG sebagai input energi, akan terjadi penurunan % C dalam DRI Karena akan mengurangi konsentrasi CH4 dalam gas perekat, tapi karena konfigurasi proses yang fleksibel dari skema Energiron ZR dalam hal distribusi tambahan ke rangkaian reduksi dan penggunaan bahan bakar, mungkin untuk mencapai 3,5 %C bahkan pada 35 % input energi sebagai H2 (atau sekitar 64 % sebagai volume – N cm3 per ton DRI). Untuk 70 % H2 sebagai energi (sekitar 88 % sebagai volume – N cm3 per ton DRI), C yang diharapkan dalam DRI akan kurang dari 2,0 %.

Aliansi dengan NSENGI

Pada tahun 2014, Tenova HYL dan Danieli, telah menyepakati perjanjian dengan Nippon Steel & Sumikin Engineering Co., Ltd. (NSENGI) untuk menggabungkan dan mengomersialkan teknologi reduksi langsung Energiron mereka dengan teknologi blast furnace yang dioptimalkan, serta teknologi syngas (teknologi gasifikasi batubara efisiensi tinggi dan teknologi pemanfaatan gas samping pabrik baja) yang dikembangkan dan dimiliki oleh NSENGI. Tujuan aliansi baru adalah menggabungkan kegiatan penelitian dan pengembangan dengan keahlian masing-masing dalam teknologi DR Energiron, blast furnace dan syngas, dengan tujuan akhir untuk mengembangkan teknologi pembuatan besi baru yang akan mengurangi emisi CO2 dan biaya operasi, sambil meningkatkan produktivitas dan/atau mengurangi pengeluaran modal untuk fasilitas pembuatan baja terpadu.