Pemantauan Kondisi—Pemeriksaan

Saya suka menggunakan istilah pemantauan kondisi karena istilah Pemeliharaan Prediktif tidak mencakup bagian yang sangat penting dari pemeriksaan dasar yang mencakup Lihat, Dengar, Bau, dan Sentuh. Pemantauan Kondisi mencakup semua tugas yang Anda lakukan untuk menemukan masalah lebih awal—inspeksi objektif dasar, inspeksi subjektif dasar, analisis getaran, pengukuran inframerah, analisis partikel keausan, pengujian material ultrasonik, pengujian emisi akustik, dan metode lainnya.

Mengajarkan operator dan pengrajin perawatan teknik dasar inspeksi dan kemudian memutuskan siapa yang akan melakukan inspeksi dalam sistem berbasis rute adalah cara yang sangat hemat biaya sebagai langkah pertama untuk mengurangi perawatan reaktif. Dalam beberapa penelitian, kami menemukan bahwa sebagian besar masalah sebenarnya terdeteksi melalui pemeriksaan dasar.

Beberapa alat pemeriksaan dasar meliputi:

• Senter portabel dengan intensitas tinggi meningkatkan inspeksi visual.
• Cermin inspeksi dan serat optik untuk daerah yang sulit dijangkau.
• Detektor kebocoran ultrasonik sangat berguna untuk mendeteksi vakum, dan kebocoran lainnya.
• Pengujian material ultrasonik menemukan retakan atau penipisan pada material dengan tingkat keausan tinggi.
• Stroboskop aktifkan inspeksi saat peralatan sedang beroperasi.
• Penetran pewarna dapat digunakan untuk menemukan retakan mikro pada material.
• Tensiometer untuk memeriksa dan menyetel ketegangan V-belt dengan benar.
• Termometer inframerah untuk mendeteksi kopling yang tidak sejajar, katup bocor, dan komponen lain dalam sistem hidrolik, dan media.

Percaya atau tidak, pemeriksaan dasar sangat penting dan sering diabaikan. Beberapa tahun lalu saya mengunjungi semua sawmill milik sebuah perusahaan di New Zealand. Selama sesi pelatihan saya menunjukkan metode terkenal yang digunakan untuk mengukur keausan rantai. Anda mengukur jarak antara lima hingga sepuluh mata rantai dan seiring bertambahnya jarak, Anda mencatat keausan ke titik di mana Anda telah memutuskan untuk mengganti seluruh rantai. Kayu gelondongan yang tiba di pabrik penggergajian dimuat di geladak kayu gelondongan dengan empat hingga enam rantai paralel yang mengangkat kayu gelondongan ke dalam penggergajian. Praktik pemeliharaan mereka adalah mengganti rantai setahun sekali di musim sepi mereka, karena “Itulah yang selalu kami lakukan.”

Selama konferensi di Auckland, tujuh tahun kemudian saya bertemu dengan salah satu manajer pemeliharaan yang mendengarkan ide saya untuk mengukur rantai dan mengubahnya bila diperlukan. Dia memberi tahu saya bahwa mereka telah meninggalkan pendekatan lama dan dengan mengukur keausan rantai, mereka sekarang mengganti rantai setiap delapan belas bulan atau lebih. Selain itu, dia memberi tahu saya, seorang penjual telah menawari mereka rantai dengan harga hampir setengahnya sehingga mereka membeli tiga untuk menjalankan tes dan akhirnya bertahan selama lebih dari dua tahun. Jadi “Hidup ganda dengan setengah harga!” adalah hasil dari penggunaan metode yang sangat sederhana ini. Saya memiliki ratusan contoh serupa tentang hasil apa yang dapat dihasilkan oleh inspeksi dasar selain deteksi dini masalah dan peningkatan waktu untuk merencanakan dan menjadwalkan pekerjaan.

Hasil yang agak besar dari apa yang dapat dihasilkan oleh inspeksi dasar adalah skenario yang melibatkan sengketa paten, bertahun-tahun yang lalu.

Pada awal 1970-an kami bekerja di pabrik baja di Norwegia utara di mana kami menyarankan untuk menandai beberapa jenis kopling dengan garis melintasi bagian kopling. Dengan menggunakan stroboscope, mereka kemudian dapat memeriksa apakah jarak antara tanda bertambah. Jika ya, ini menunjukkan keausan baut kopling dan, atau, busing karet, dan kemungkinan disebabkan oleh ketidaksejajaran.

Sekitar 20 tahun kemudian, produsen kopling jenis ini menghubungi saya karena mereka berselisih dan pesaing telah mengajukan paten untuk menggunakan metode ini pada jenis kopling yang sama. Mereka telah menemukan dokumentasi dari pelatihan yang saya lakukan di China, menjelaskan metode yang sama dan mereka ingin saya memverifikasi ini.

Alat Pemantauan Kondisi meliputi:

Seperti yang kita ketahui, analisis getaran, yang banyak digunakan untuk menganalisis kondisi bantalan dan ketidakseimbangan pada peralatan berputar, merupakan bagian dari perawatan prediktif. Begitu juga analisis partikel aus, termasuk analisis ferrografi dan minyak spektrometri, emisi akustik yang digunakan untuk menemukan retakan awal pada material, dan kamera inframerah yang digunakan untuk memvisualisasikan pola suhu dalam peralatan. Ini adalah area di mana teknologi berkembang sangat cepat dengan banyak sistem online terpasang pada peralatan untuk pemantauan dan pengumpulan data yang berkelanjutan.

Sistem PM

Untuk PM waktu tetap, perintah kerja dapat digunakan, tetapi untuk tugas apa pun yang harus diselesaikan saat pengoperasian (pelumasan dan inspeksi dasar), sistem berbasis rute lebih efisien. Dalam menyiapkan sistem PM baru, ada beberapa pedoman umum yang harus diikuti. Sebagai prinsip pertama Anda memutuskan tugas apa yang harus dilakukan, kemudian Anda memutuskan siapa yang akan melakukannya. Pertama, tentukan kategori karyawan mana yang akan dilibatkan dalam pelaksanaan PM. Saya sering merekomendasikan kategori berikut berdasarkan prioritas dalam urutan ini:operator, pengrajin pemeliharaan, ahli internal, dan terakhir, ahli eksternal.

Operator harus menjadi pilihan pertama jika tugas itu dekat dengan area tempat mereka bekerja dan mereka tahu bagaimana melakukan tugas itu dengan aman. Jika tidak, pertimbangkan seberapa cepat mereka dapat dilatih untuk melakukan tugas dengan aman. Jika mereka dapat dilatih untuk melakukannya dalam waktu kurang dari 30 menit, Anda melatih mereka dan kemudian mendokumentasikan frekuensi dan deskripsi tentang apa yang perlu dilakukan dalam suatu sistem. Jika jawaban atas pertanyaan ini adalah tidak, tugas akan berakhir dengan pengrajin pemeliharaan . Ini termasuk tugas yang membutuhkan lebih banyak keterampilan dan/atau dilakukan dengan frekuensi yang lebih lama. Saat analisis getaran, ultrasound, atau alat prediksi dan khusus lainnya diperlukan, mintalah ahli internal . Sebagai upaya terakhir, hubungi pakar eksternal yang dapat membawa alat dan keterampilan mahal yang tidak tersedia di organisasi.

Banyak sistem PM yang ada telah disiapkan bertahun-tahun yang lalu, dan penting untuk memperbarui dan meninjau sistem kami untuk kinerja yang dioptimalkan. Teknologi untuk pemeliharaan Prediktif telah meningkat dan menjadi jauh lebih terjangkau selama bertahun-tahun. Penggunaan teknologi ini juga seringkali meningkat tanpa mempertimbangkan tugas-tugas PM yang ada. PM yang terlalu banyak atau berbelit-belit harus dikurangi, dan menurut saya ada kemungkinan untuk mengurangi total kerja PM hingga 30 hingga 50%, yang juga menghasilkan PM yang jauh lebih baik.

FTM dapat ditantang dan sering kali dialihkan ke tugas berbasis kondisi saat inspeksi berjalan. Banyak dari tugas ini juga dapat digabungkan antara mekanik dan listrik dan operator.

Selain pengetahuan peralatan dan komponen, seseorang perlu memahami dasar-dasar metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM), untuk menyiapkan atau mengoptimalkan program PM. Saya mempelajari ini dari profesor Horst Grothus pada tahun 1968. Kami mengadakan seminar pelatihan bersama dan dia menjelaskan bagaimana kegagalan didistribusikan dalam waktu serta berbagai cara kegagalan berkembang menjadi kerusakan. Sejak itu saya menggunakan ini sebagai panduan saat membantu menyiapkan dan mengoptimalkan sistem PM.

Analisis RCM penuh mungkin diperlukan, tetapi di sebagian besar sistem, gejala kegagalan kritis dan tugas PM yang diperlukan cukup jelas bagi yang berpengalaman. Menurut pendapat saya, analisis RCM lengkap paling bermanfaat dalam fase desain awal sistem dan peralatan.

Banyak yang menyarankan bahwa Anda perlu melakukan analisis Failure Mode and Effect (FMEA) pada semua komponen saat Anda mengatur sistem PM. Ini mungkin diperlukan selama fase desain dan pada sistem yang kompleks dan tidak dikenal, tetapi dalam banyak kasus ini merupakan komplikasi yang berlebihan. Alih-alih FMEA, saya menyarankan Anda memikirkan gejala apa yang mungkin Anda perhatikan pada komponen yang gagal dan metode apa yang dapat Anda gunakan untuk deteksi dini.

Kegagalan yang paling umum terjadi secara acak. Lainnya lebih teratur atau prediktif. Terlepas dari pengalaman atau statistik apa yang ditampilkan, Anda tidak dapat memprediksi kapan kegagalan acak akan terjadi. Contoh drastis namun jelas adalah bagaimana katup dapat menunjukkan waktu antara kegagalan mulai dari 1 hingga 12 tahun. Jika kita menggabungkan random dan regular dengan perkiraan periode pengembangan kegagalan, yaitu waktu antara kegagalan dan kerusakan fungsi komponen, kita dapat menggunakan ini sebagai pedoman untuk memutuskan prosedur perawatan apa yang terbaik:Operasikan hingga kerusakan (OTB), lakukan FTM (penggantian waktu tetap atau overhaul) atau pemeliharaan berbasis kondisi (CBM) Jika kegagalan acak dan ada periode pengembangan yang sangat singkat dan Anda tidak dapat menemukan metode apa pun untuk memperpanjang periode ini, pilihan Anda adalah menerapkan redundansi komponen atau memutuskan untuk menjalankan untuk menguraikan dan mempersiapkan terlebih dahulu untuk tindakan korektif, memastikan Anda membutuhkan suku cadang dan instruksi kerja korektif standar. Untuk semua skenario yang mengalami kegagalan berkembang, Anda dapat menggunakan pemantauan kondisi, terlepas dari apakah mereka didistribusikan secara acak atau teratur dalam waktu.

Saya adalah penggemar berat studi kasus ketika kita memiliki masalah besar dan/atau kompleks untuk memasukkan teori ke dalam contoh praktis dan nyata, ketika memutuskan prosedur perawatan mana yang paling hemat biaya. Saya menemukan banyak program PM yang mengandung terlalu banyak Fixed Time Maintenance berdasarkan fakta yang tidak lebih dari “Kami selalu melakukannya dengan cara ini.”

_________________________ P>

Christer Idhammar adalah pendiri IDCON, Inc., sebuah perusahaan konsultan manajemen (idcon.com). Artikel ini disarikan dari buku terbaru yang ditulis oleh Bapak Idhammar berjudul Knocking Bolts. Informasi lebih lanjut dapat ditemukan di buku ini di https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/