Del Monte Foods Mencapai Penghematan Energi Besar dengan Penilaian Udara Terkompresi DOE
Del Monte Foods adalah salah satu produsen, distributor, dan pemasak makanan dan produk hewan peli premium terbesar di Amerika Serikat. Pada tahun fiskal 2010 perusahaan menghasilkan penjualan bersih lebih dari $3,7 miliar, dengan merek seperti Del Monte, S&W, Contadina, College Inn, Meow Mix, Kibbles ’n Bits, 9Lives, Milk‑Bone, Pup‑Peroni, Gravy Train, Nature’s Recipe dan Canine Carry‑Outs. Produk Del Monte terdapat di 80 persen rumah tangga AS dan perusahaan juga menghasilkan garis private-label.
Program "Save Energy Now" Departemen Energi AS telah menyelesaikan Energy Savings Assessment (ESA) di Pabrik No. 24 Del Monte di Hanford, California. Penilaian dipimpin oleh Kyle Harris dari Accurate Air Engineering Inc., spesialis terkualifikasi DOE dalam sistem udara terkompresi.
Sistem udara terkompresi Hanford bergantung pada tiga kompresor rotary-screw 150-horsepower. Dua unit didinginkan air, satu didinginkan udara dan telah di-retrofit dengan variabel-speed drive (VFD). Produksi berjalan 12 minggu per tahun pada operasi penuh 24/7 selama panen tomat puncak, dan sembilan bulan di luar puncak pada lima hari seminggu, 12-24 jam sehari. Pabrik biasanya menjalankan semua tiga kompresor selama periode puncak dan unit VFD saja di luar puncak. Aliran puncak melebihi 1.550 cfm; di luar puncak turun di bawah 450 cfm. Sistem mengonsumsi lebih dari 980.000 kWh per tahun, mencakup lebih dari 5 persen total listrik pabrik.
Tujuan ESA
- Mengidentifikasi peluang perbaikan untuk pasokan, distribusi, dan penggunaan akhir udara terkompresi.
- Melatih karyawan pabrik untuk memodelkan sistem saat ini dengan akurat.
- Meramalkan penghematan potensial dengan perangkat lunak AIRMaster+ DOE.
Pendekatan penilaian
Pengumpulan data dimulai lebih dari satu minggu sebelum kunjungan di lokasi. Tiga logger aliran udara dan dua logger tekanan dipasang, dan data historis dari studi sebelumnya digunakan untuk mengkarakterisasi periode di luar puncak. Ahli DOE dan staf pabrik menggunakan LogTool V2 untuk memproses data dan mengimpornya ke AIRMaster+, di mana profil udara terkompresi baseline dibangun.
Selama penilaian, survei komprehensif pasokan dan permintaan diselesaikan. Staf pabrik, bimbingan ahli DOE, mengembangkan serangkaian tindakan hemat energi, memprioritaskannya, dan menyajikan temuan dalam rapat penutupan dengan pemangku kepentingan utama.
Klasifikasi peluang
- Dekat waktu – tindakan yang dapat diimplementasikan melalui perubahan praktik operasi, pemeliharaan, atau pembelian peralatan biaya rendah.
- Sedang waktu – peluang yang memerlukan peralatan baru atau modifikasi sistem, didukung oleh analisis rekayasa dan ROI.
- Jauh waktu – inisiatif yang melibatkan pengujian teknologi baru di kondisi pabrik dan mendemonstrasi kelayakan ekonomi.
Peluang dekat waktu dan sedang waktu
- Kurangi tekanan sistem – Pabrik saat ini beroperasi pada 105 psig, sementara banyak penggunaan akhir membutuhkan lebih sedikit. Menurunkan set-point VFD ke 95 psig dan mengurangi kecepatan dari 30 Hz ke 27 Hz menghasilkan penghematan segera 99.000 kWh (≈$9.400) per tahun, dengan periode pengembalian satu bulan.
- Hilangkan bocoran udara – Bocoran mencakup lebih dari 10 persen dari total permintaan. Terlihat 200 cfm bocoran pada 95 psig, terutama pada de-palletizers. Memperketat bocoran ini dapat menghemat 73.000 kWh (≈$6.900) per tahun, dengan periode pengembalian kurang dari empat bulan.
- Hilangkan open-blowing (Line 4) – Pabrik menggunakan udara terkompresi untuk membersihkan kaleng sebelum coding. Mengganti fixture blow-off seperempat inci dengan blower tekanan rendah (3 psi) meningkatkan energi yang tersampaikan sebesar 28 persen dan menghilangkan 27 cfm kapasitas ruang kompresor. Perubahan ini akan menghemat 6.800 kWh (≈$648) per tahun.
- Hilangkan open-blowing (pre-coders) – Meroute ulang coder untuk mengikuti pemacu menghilangkan kebutuhan pre-blowing. Menerapkan ini pada semua garis dapat menghasilkan 23.000 kWh (≈$2.300) per tahun, dengan periode pengembalian tiga bulan.
- Optimalkan sequencing kompresor – Kecepatan minimum unit VFD dapat diturunkan ke 616 rpm, memungkinkan untuk berjalan dalam jangkauan turndownnya selama produksi puncak. Meninjau strategi kontrol dan menambahkan pemantauan daya dan tekanan dapat menghasilkan penghematan tambahan 24.483 kWh (≈$2.400).
Dukungan manajemen
Richard Koch, pemimpin situs dan insinyur proyek, sepenuhnya mendukung ESA. Sebagai anggota Tim Energi pabrik Hanford, ia berkomitmen untuk meningkatkan efisiensi udara terkompresi di semua fasilitas.
Untuk detail lebih lanjut tentang Energy Savings Assessment DOE, kunjungi Program Teknologi Industri di DOE ITP.
