Faktor Utama yang Menyebabkan Kegagalan Selang Hidrolik dan Strategi Pencegahan

Kegagalan selang hidrolik paling umum disebabkan oleh goresan, rute yang buruk, suhu tinggi, erosi tabung, selang yang bengkok di dekat fitting, ketidakcocokan cairan, dan perakitan yang tidak tepat. Kegagalan ini adalah masalah serius, tidak peduli industri atau jenis peralatan yang terlibat. Kegagalan selang menyebabkan shutdown mesin dan seluruh sistem, mengakibatkan downtime, perbaikan yang mahal, dan kerugian keuangan lainnya. Jika tekanan tinggi terlibat, ada juga risiko potensial cedera fisik bagi karyawan saat selang meledak. Dalam artikel ini, kita akan membahas tujuh penyebab paling umum kegagalan selang hidrolik dan cara mencegahnya.

Goresan

Selang tidak diam — mereka akan menyusut atau meregang saat tekanan di dalamnya berubah. Saat selang menggosok objek, termasuk selang lain tetapi terutama tepi logam, ini dapat mengakibatkan goresan. Goresan adalah penyebab yang sangat umum dari kegagalan selang hidrolik dan terjadi ketika lapisan luar selang aus hingga titik mengungkapkan kawat baja pelengkap. Ini pada akhirnya dapat mengakibatkan kebocoran.

Untuk meminimalkan goresan, beberapa selang memiliki plastisizer yang ditambahkan ke bahan yang membentuk cover selang. Jika ada area masalah spesifik, pelindung plastik atau sleting nylon dapat digunakan untuk melindungi selang.

Rute yang Buruk

Penyebab utama lain dari kegagalan selang hidrolik adalah rute yang buruk. Hindari merute selang melalui area yang berpotensi abrasif atau titik putar. Jangan merute selang melalui area suhu tinggi kecuali tidak ada alternatif. Perhatikan baik-baik bahwa radius lentur minimum terpenuhi untuk menghindari lentur, keriting, dan kegagalan.

Jika selang cenderung tunduk pada banyak gerakan, pertimbangkan penggunaan swivel di ujungnya. Singkatnya, gunakan rute alternatif, selang yang lebih panjang, atau fitting yang berbeda sesuai kebutuhan dan rencanakan rute yang akan menyebabkan paling sedikit goresan atau lentur.

Suhu Tinggi dan Penggunaan Panas Menyebabkan Kegagalan Selang Hidrolik

Saat selang terpapar suhu ekstrim, mereka mulai kehilangan fleksibilitas mereka dan menjadi kaku. Suhu tinggi menyebabkan plastisizer di dalam tabung inner elastomer merusak, yang kemudian menjadi keras dan mulai retak. Seiring waktu, retak ini akhirnya dapat mencapai luar selang. Jika Anda mencabut selang dan itu berbunyi retak saat Anda membengkokkannya atau jika itu tetap dalam bentuk bengkok, maka masalahnya adalah penuaan panas.

Untuk meminimalkan efek penuaan panas, hindari menjalankan selang secara tidak perlu melalui area suhu tinggi dan verifikasi bahwa selang diberi rating untuk suhu operasi kontinu yang sesuai. Jika paparan panas tidak dapat dihindari, pertimbangkan penggunaan pelindung panas di atas selang.

Erosi Tabung

Erosi tabung internal biasanya disebabkan oleh aliran cairan dengan kecepatan tinggi yang terpusat (mungkin dengan kehadiran partikel) yang secara bertahap mengerosi tabung dalam selang. Seiring erosi terus berlanjut, kebocoran eksternal dapat berkembang.

Salah satu cara terbaik untuk mencegah erosi tabung adalah untuk menentukan ukuran selang yang benar untuk kecepatan cairan yang diantisipasi maksimum. Cara lain untuk meminimalkan efek erosi tabung adalah untuk memverifikasi bahwa abrasivitas cairan kompatibel dengan jenis selang yang digunakan.

Selang Bengkok dan Kegagalan di Fitting

Area umum lainnya dari kegagalan selang hidrolik terjadi di fitting di mana selang dan seal crimp bertemu. Ini biasanya disebabkan oleh selang yang terlalu bengkok dekat fitting karena rute yang buruk atau berat selang itu sendiri.

Solusi yang baik untuk masalah ini adalah penggunaan pembatas lentur, yaitu sleting plastik atau karet sekitar enam inci panjang yang lebih tahan terhadap membengkok daripada selang itu sendiri. Ini menambahkan dukungan tambahan pada selang di area masalah.

Ketidakcocokan Cairan

Tidak semua cairan dan selang hidrolik kompatibel. Jika cairan yang tidak kompatibel digunakan dengan selang berkualitas lainnya, itu dapat menyebabkan selang mulai merusak dari dalam, membengkak, dan delaminasi. Jika selang merusak dan bocor, kontaminasi partikel serius ke sistem hidrolik dapat terjadi.

Pastikan semua selang hidrolik yang digunakan kompatibel dengan cairan yang mengalir melalui mereka.

Perakitan yang Tidak Tepat

Perakitan yang tidak tepat adalah penyebab lain dari kegagalan selang hidrolik. Saat selang dipotong ke ukuran, mereka harus dibersihkan dan dibersihkan dengan hati-hati untuk mencegah kontaminasi oleh sisa abrasif yang tertinggal. Tabung dalam harus bersih seperlunya, dan ujung selang harus dipegang setelah fitting dicrimp ke tempatnya.

Pentingnya Pemeliharaan Mencegah untuk Kegagalan Selang Hidrolik

Banyak masalah kegagalan selang dapat diatasi dengan memastikan selang kompatibel dengan lingkungan di mana mereka akan beroperasi (misalnya, panas, kompatibilitas cairan, goresan). Yang lain melibatkan prosedur rute dan perakitan yang hati-hati. Namun, mayoritas kegagalan selang hidrolik dapat diidentifikasi dan diminimalkan melalui pemeliharaan mencegah rutin.

Misalnya, pemeliharaan mencegah membuat mudah untuk melihat selang yang menunjukkan tanda goresan atau mengenali area di mana rute dapat ditingkatkan. Pemeliharaan mencegah adalah salah satu kunci untuk meminimalkan masalah yang timbul dari kegagalan selang hidrolik.

Pemeliharaan Mencegah dari Fasilitas Perbaikan Hidrolik yang Terpercaya

Di MAC Hydraulics, kami memiliki teknisi yang terlatih dan berpengalaman yang tersedia untuk melakukan pemeliharaan mencegah yang dibutuhkan bisnis Anda. Kami akan memecahkan masalah sistem hidrolik Anda dan mengganti selang hidrolik Anda sesuai kebutuhan. Staf yang terpercaya kami memiliki pengalaman dan pengetahuan untuk menjaga sistem Anda berjalan pada efisiensi optimum dengan keandalan maksimal dan downtime minimum. Kami menawarkan perbaikan on-site dan layanan darurat termasuk perbaikan dan penggantian selang — kami akan membawa bengkel portabel kami ke Anda. Hubungi kami hari ini untuk melihat apa yang bisa kami lakukan untuk Anda!