Penggabungan perusahaan wirausaha yang berpusat pada logam mengklaim komposit sebagai yang pertama

Jika FBM Composite Materials Ltd. (Kiryat Gat, Israel) adalah indikasi apapun, perusahaan Israel menyukai tantangan. Meskipun tidak ada pengalaman komposit di antara mereka, tiga perusahaan sepakat pada tahun 2006 untuk membentuk entitas subkontrak baru yang akan memproduksi suku cadang komposit untuk Israel Aerospace Industries (IAI, Lod, Israel). Apa yang mereka kekurangan dalam pengalaman mereka atasi dalam semangat kewirausahaan, sebagai penyedia suku cadang dan peralatan pesawat Fedco Israel Ltd. (Emek Hefer, Israel), spesialis pembentuk lembaran logam Baz Airborne Components &Assemblies (Bar-Lev Industrial Park, Misgav, Israel ) dan perusahaan ketiga, MLR Technology Ltd. (Rishon LeZion, Israel), berkumpul untuk membuat FBM.

“IAI sedang mencari mitra 'perpanjangan lengan' untuk membuat bagian struktural kecil dan menengah untuk pesawat 787 The Boeing Co. [Chicago, IL, AS], sehingga ketiga perusahaan bergabung,” kata VP pemasaran dan pengembangan bisnis FBM dan wakil CEO Nissim Poliker. “Saya bangga menjadi karyawan pertama, lencana No. 1.” Dua belas tahun kemudian, FBM adalah subkontraktor Tier 2 yang sepenuhnya bersertifikat dan memenuhi syarat, dengan 140 karyawan, terletak di kawasan bisnis besar yang ditambatkan oleh raksasa teknologi Intel, tenggara Tel Aviv. FBM saat ini adalah pemasok tunggal dari sekeliling pintu komposit serat karbon 787-9, dan banyak lagi

Kelincahan, dari bawah ke atas

Poliker dan Beni Manes, sebelumnya dengan IAI, yang bergabung dengan FBM sebagai CEO tahun lalu, menyediakan CW sejarah perusahaan di ruang konferensi lantai atas di kantor utama FBM, terletak di dua gedung FBM yang lebih besar. “Alat pertama yang dibuat untuk 787 dibuat oleh FBM!” Poliker dengan berani dimulai. “Kami membangun 805 alat untuk suku cadang penutup pintu dalam enam bulan, baik secara internal maupun dengan subkontraktor, untuk pesawat.” Dia menjelaskan bahwa dia dan beberapa karyawan melakukan banyak pekerjaan awal, membuat suku cadang uji dan menetapkan proses produksi suku cadang komposit.

Pada tahun 2007, FBM mengambil langkah untuk menjadi lebih independen dari IAI, dengan membuat kontrak dengan OEM lain, tetapi 787 pesanan kontrak menurun karena efek Resesi Hebat AS menyebar ke seluruh dunia, dan pada tahun 2009, hanya 12 karyawan yang tersisa. Namun, seiring waktu, pekerjaan Boeing dimulai kembali, dan pada 31 Juli 2011, perwakilan Boeing datang ke FBM untuk memenuhi syarat perusahaan. Hanya empat bulan kemudian, FBM melewati persyaratan ketat terakhir Boeing dan, pada 29 April 2012, secara resmi terdaftar sebagai Pemasok Berkualitas Boeing.

Baru-baru ini, daftar klien FBM telah berkembang, yang oleh Manes dan Poliker dikaitkan dengan sistem kualitasnya yang baik, siklus pengembangan yang cepat, dan kelincahan, yang meluas hingga kemampuannya untuk menghasilkan alat dengan cepat. Fokusnya adalah pada suku cadang komposit yang kompleks dan berkualitas tinggi:“Kami ingin berada di ceruk suku cadang komposit berkualitas tinggi yang menantang atau rumit, yang sesuai dengan kemampuan kami.”

Upaya itu telah berhasil:FBM sekarang menjadi pemasok yang memenuhi syarat untuk daftar entitas kedirgantaraan terkemuka yang mencakup Spirit AeroSystems (Wichita, KS, AS), Triumph (Hinkley, Inggris), TASL (sebuah divisi dari Tata, Hyderabad, India), Gulfstream (Savannah, GA, AS), RUAG (Bern, Swiss) dan Leonardo (Roma Italia). Poliker menambahkan bahwa kekuatan FBM adalah menangani sakit kepala orang lain. FBM tidak menciptakan mereka, itu menyembuhkan mereka. “Ini semua tentang orang-orang, memberi mereka layanan, tetap berhubungan,” tambahnya, menekankan, “Pesawat harus dikirim tepat waktu.”

Manes mengutip, misalnya, kasus Eviation Aircraft (Kadima-Tzoran, Israel), sebuah perusahaan rintisan yang berkembang pesat yang berfokus pada pengembangan konsep jet bisnis listrik. Eviation hadir di FBM pada Januari 2017 dengan konsep drone yang lebih kecil, Orca , dan desain umum. FBM mampu membuat alat, mendesain badan pesawat dan sayap, menghasilkan Orca lainnya membentuk dan membuat semua bagiannya dalam prepreg karbon/epoksi untuk mewujudkan pesawat tepat waktu untuk Paris Air Show, enam bulan kemudian.

Kata Poliker, “Untuk proyek itu, kami ingin berpikir di luar kotak. Mereka membutuhkan kinerja tinggi karena penggerak listrik, jadi kami ingin benar-benar menemukan cara baru untuk mengembangkan proses manufaktur yang tangguh.” Sejak itu, Alice listrik Eviation jet bisnis telah menghasilkan banyak gebrakan media, dan FBM mungkin terlibat dalam pembuatannya di masa depan.

Proyek menarik lainnya adalah fabrikasi baling-baling impeller berkecepatan tinggi untuk IDE Technologies (Kadima, Hasharon Industrial Park, Israel), sebuah perusahaan global yang terlibat dalam desalinasi dan pengolahan air dan jenis proyek air lainnya. FBM menangani desain dan pembuatannya. “Hanya sedikit yang bisa membuat bagian ini, dan beberapa perusahaan lain mencoba,” kata Poliker. “Kami tidak menggunakan proses normal untuk meletakkan ini dan membuat struktur internal, tetapi mereka diautoklaf.” Dan dia menambahkan, “Desainnya sulit.” Impeller memiliki diameter 2.5m, berputar pada 3.600 rpm, dengan kecepatan tip Mach1. Bilahnya berbentuk rumit dengan ketebalan meruncing, dibuat dengan bahan hibrida (karbon dan kaca dengan epoksi) dan tulang rusuk yang kaku; 70 bilah membentuk impeller, dengan bilah dipasang pada hub titanium.

Setelah melihat lebih dekat pada bilah impeller air, Poliker menyimpulkan, “Lihat, tuntutan proyek jelas, spesifikasinya jelas, tetapi ada banyak cara untuk memproses bahan ini untuk mencapai tujuan, dalam budaya kualitas kita.

Pertumbuhan organik

Poliker memulai tur FBM di gedung yang disebut FBM sebagai "lokasi pembuatan blanko", di seberang jalan dari kantor utama. CW pertama-tama dibawa ke ruang bersih, tempat para pekerja meletakkan berbagai suku cadang. Hari ini, di sejumlah stasiun, masing-masing dilengkapi dengan layar komputer bantuan layup terkomputerisasi, fokusnya adalah bagian untuk Boeing 787. Layar sentuh yang mudah dipahami dengan jelas menunjukkan sudut layup untuk setiap lapisan, dan bagaimana mereka ditempatkan pada masing-masing alat. Mesin “guillotine” dari Century Design (San Diego, CA, AS), dengan meja putar berdiameter 2m dan bilah pisau di tengahnya, memungkinkan pemotongan cepat pada bidang miring dari prepreg karbon/epoksi. Alat untuk sekeliling pintu 787 adalah mandrel baja berbentuk, biasanya lebih panjang dari lebarnya, dari beberapa sentimeter hingga panjang ~2m, digunakan untuk menghasilkan ratusan bingkai, braket, dan klip. Meja potong flatbed otomatis dari Assyst-Bullmer Inc. (Wakefield, UK) digunakan oleh teknisi layup untuk memotong hingga 50 tumpukan lapisan dalam satu operasi.

Cleanroom didominasi oleh bekas gorden panas (HDF). Dibuat oleh ElectroTherm Industry (Migdal HaEmek, Israel), mesin statis (perusahaan juga membuat versi yang dapat dipindahkan pada gerobak) adalah sistem pembentuk vakum yang dibuat khusus, dilengkapi dengan elemen pemanas inframerah dan membran karet silikon untuk memanaskan dan mengompres layup komposit pada alat, sebelum disembuhkan. HDF dapat membentuk hingga 50 lapisan bertumpuk, kata Poliker, tanpa langkah debulking menengah:“Kami ingin menghilangkan kerumitan proses, jadi kami membentuk layup dalam satu kesempatan.” Setelah prepreg dipanaskan dan dikonsolidasikan dalam HDF, sebuah caul ditempatkan di seluruh layup, sebelum bagging. Dibuat dengan komposit serat karbon, kuali menunjukkan permukaan akhir yang kasar. Poliker tidak akan mengungkapkan detail dari bahan yang dipatenkan, tetapi mengatakan itu dapat mengambil suhu penyembuhan autoklaf 177°C:"Ini mensimulasikan alat mati yang cocok." Dia menambahkan bahwa alat mandrel direkondisi di rumah, sesuai kebutuhan. Bagging dan bahan habis pakai dipasok oleh Airtech International (Huntington Beach, CA, US).

Mengingat tingkat produksi 787 yang bervariasi dari 12 hingga 14 set kapal per bulan, FBM mencari penghematan waktu untuk meningkatkan efisiensi. Ketika ditanya apakah perusahaan menggunakan metode produksi digital, Poliker mengatakan, “Kami bukankurang kertas. , tapi kami beroperasi dengan kurang kertas,” menunjuk ke layar komputer di stasiun layup sebagai salah satu contoh. Dia menambahkan bahwa sistem pelacakan material Plataine (Tel Aviv, Israel dan Waltham, MA, AS) ada dalam agenda akuisisi teknologi FBM , dan bahwa FBM akan berfungsi sebagai demonstrasi teknologi untuk perusahaan Israel lainnya.

Saat suku cadang siap untuk dirawat, suku cadang tersebut dimasukkan ke salah satu dari tiga autoklaf di dalam gedung. Dua dipasok oleh Scholz Autoclaves (Coesfeld, Jerman), dengan dimensi 2,6m kali 7m. Kapal terkecil, dipasok oleh Terruzzi Fercalx Group (Spirano, Italia), terletak di dalam tapak bangunan asli; Poliker menjelaskan bahwa FBM telah, sejak didirikan pada tahun 2006, memperluas gedung pertama secara signifikan, dalam tiga fase:“Gedung sekunder, dikhususkan untuk komposit, adalah 250m2 ketika kami mulai, dan hari ini bangunannya adalah 2.500m2. Kami selalu memiliki rencana ekspansi.” Apa yang semula, ruang bersih kecil dan area layup sekarang menjadi lab pengujian material.

Poliker memimpin jalan kembali melintasi jalan taman bisnis yang tenang ke gedung utama dan ke area pemotongan bagian dan pemesinan di lantai dasarnya. Dua pusat permesinan CNC, satu dari Haas (Oxnard, CA, AS) dan yang lainnya, mesin 4m, 5-sumbu dari Breton SpA (Castello di Godego, Italia), melakukan pemangkasan dan pengeboran berbagai bagian. Diantaranya adalah 787 komponen door surround. Inspeksi dan pemindaian bagian terjadi di ruangan yang berdekatan. Poliker mengatakan prosedur C-scan yang digunakan di sana adalah teknologi FBM sendiri:"Kami sangat berhati-hati dalam pemeriksaan," ia menekankan, "Kami tidak ingin mendengar tentang suku cadang yang buruk."

Sebanyak 180 bagian membentuk satu set kapal untuk 787 penutup pintu, dengan 160 bagian unik. Masing-masing disegel tepi untuk daya tahan setelah pemesinan. Sambil memegang salah satu bagian penutup pintu yang sudah jadi di tangannya, Poliker menunjukkan bahwa proses penyegelan tepi juga memberikan bagian itu hasil akhir yang mulus. “Suku cadang komposit harus bagus, harus memiliki penampilan yang bagus,” tegasnya. "Nama kami ada di sini, jadi kami membuatnya indah."

FBM tentu saja mewujudkan semangat Israel untuk mengatasi tantangan dan memecahkan masalah, dan Poliker menambahkan, “Kami selalu ingin menjadi pemasok penerbangan, dan kami telah mencapai tujuan itu dalam waktu singkat 12 tahun.” Bertekad untuk menempatkan namanya dengan bangga di lebih banyak komponen komposit, perusahaan yang menyembuhkan sakit kepala ini benar-benar berada pada lintasan pertumbuhan.