Daftar Isi:
Proses pembuatan papan sirkuit tercetak (PCB) memerlukan prosedur yang rumit untuk memastikan kinerja produk jadi. Meskipun papan sirkuit bisa tunggal, ganda atau berlapis-lapis, proses fabrikasi yang digunakan hanya berbeda setelah produksi lapisan pertama. Karena perbedaan struktur PCB, beberapa mungkin memerlukan 20 langkah atau lebih selama pembuatan.
Jumlah langkah yang diperlukan untuk memproduksi papan sirkuit tercetak berkorelasi dengan kompleksitasnya. Melewatkan langkah apa pun atau mengurangi prosedur dapat berdampak negatif pada kinerja papan sirkuit. Namun, ketika berhasil diselesaikan, PCB harus menjalankan tugasnya dengan baik sebagai komponen elektronik utama.
Minta Penawaran Gratis
Ada empat bagian utama pada PCB:
Dapatkan Harga dan Lead Time
Sekarang setelah kita membahas dasar-dasar PCB dan anatomi PCB, kita akan membahas keseluruhan proses cara membuat PCB.
Langkah-langkah proses desain PCB dimulai dengan desain dan verifikasi dan dilanjutkan melalui pembuatan papan sirkuit. Banyak langkah yang memerlukan panduan komputer dan alat yang digerakkan mesin untuk memastikan akurasi dan mencegah korsleting atau korsleting. Papan yang telah selesai harus menjalani pengujian ketat sebelum dikemas dan dikirim ke pelanggan.
Langkah awal dari setiap pembuatan PCB, tentu saja, adalah desainnya. Pembuatan dan desain PCB selalu dimulai dengan sebuah rencana:perancang meletakkan cetak biru untuk PCB yang memenuhi semua persyaratan seperti yang diuraikan. Perangkat lunak desain yang paling umum digunakan oleh desainer PCB adalah perangkat lunak yang disebut Extended Gerber — juga dikenal sebagai IX274X.
Dalam hal desain PCB, Extended Gerber adalah perangkat lunak yang sangat baik karena juga berfungsi sebagai format output. Extended Gerber mengkodekan semua informasi yang dibutuhkan perancang, seperti jumlah lapisan tembaga, jumlah topeng solder yang dibutuhkan, dan notasi komponen lainnya. Setelah cetak biru desain untuk PCB dikodekan oleh perangkat lunak Gerber Extended, semua bagian dan aspek desain yang berbeda diperiksa untuk memastikan tidak ada kesalahan.
Setelah pemeriksaan oleh perancang selesai, desain PCB yang sudah jadi dikirim ke rumah fabrikasi PCB sehingga PCB dapat dibangun. Pada saat kedatangan, rencana desain PCB menjalani pemeriksaan kedua oleh fabrikator, yang dikenal sebagai pemeriksaan Design for Manufacture (DFM). Pemeriksaan DFM yang tepat memastikan bahwa desain PCB memenuhi, minimal, toleransi yang diperlukan untuk pembuatan.
Langkah kunci lain dari proses fabrikasi papan sirkuit cetak melibatkan pemeriksaan desain untuk kemungkinan kesalahan atau kekurangan. Seorang insinyur memeriksa setiap bagian dari desain PCB untuk memastikan tidak ada komponen yang hilang atau struktur yang salah. Setelah mendapatkan izin dari seorang insinyur, desain bergerak ke tahap pencetakan.
Setelah semua pemeriksaan selesai, desain PCB dapat dicetak. Tidak seperti denah lain, seperti gambar arsitektur, denah PCB tidak dicetak pada kertas biasa berukuran 8,5 x 11 lembar. Sebagai gantinya, jenis printer khusus, yang dikenal sebagai printer plotter, digunakan. Sebuah printer plotter membuat "film" dari PCB. Produk akhir dari "film" ini sangat mirip dengan transparansi yang digunakan di sekolah — pada dasarnya adalah foto negatif dari papan itu sendiri.
Lapisan dalam PCB diwakili dalam dua warna tinta:
Pada lapisan luar desain PCB, tren ini terbalik — tinta bening mengacu pada garis jalur tembaga, tetapi tinta hitam juga mengacu pada area di mana tembaga akan dihilangkan.
Setiap lapisan PCB dan masker solder yang menyertainya mendapatkan filmnya sendiri, jadi PCB dua lapis sederhana membutuhkan empat lembar — satu untuk setiap lapisan dan masing-masing untuk masker solder yang menyertainya.
Setelah film dicetak, mereka berbaris dan sebuah lubang, yang dikenal sebagai lubang registrasi, dilubangi. Lubang registrasi digunakan sebagai panduan untuk menyelaraskan film di kemudian hari dalam proses.
Langkah keempat adalah langkah pertama dalam proses di mana pabrikan mulai membuat PCB. Setelah desain PCB dicetak pada sepotong bahan laminasi, tembaga kemudian direkatkan terlebih dahulu ke bagian laminasi yang sama, yang berfungsi sebagai struktur untuk PCB. Tembaga kemudian diukir untuk mengungkapkan cetak biru dari sebelumnya.
Selanjutnya, panel laminasi ditutupi oleh jenis film fotosensitif yang disebut resist. Tahan terbuat dari lapisan bahan kimia foto-reaktif yang mengeras setelah terkena sinar ultraviolet. Tahanan memungkinkan teknisi mendapatkan kecocokan sempurna antara foto cetak biru dan apa yang dicetak pada fotoresis.
Setelah penahan dan laminasi berbaris - menggunakan lubang dari sebelumnya - mereka menerima ledakan sinar ultraviolet. Sinar ultraviolet melewati bagian film yang tembus cahaya, mengeraskan photoresist. Ini menunjukkan area tembaga yang dimaksudkan untuk disimpan sebagai jalur. Sebaliknya, tinta hitam mencegah cahaya masuk ke area yang tidak dimaksudkan untuk mengeras sehingga nantinya dapat dihilangkan.
Setelah papan disiapkan, papan dicuci dengan larutan alkali untuk menghilangkan sisa photoresist. Papan kemudian dicuci dengan tekanan untuk menghilangkan apa pun yang tersisa di permukaan dan dibiarkan kering.
Setelah kering, satu-satunya penahan yang harus ditinggalkan pada PCB adalah di atas tembaga yang tersisa sebagai bagian dari PCB ketika akhirnya dilepas. Seorang teknisi memeriksa PCB untuk memastikan tidak ada kesalahan. Jika tidak ada kesalahan, maka lanjutkan ke langkah berikutnya.
Inti atau lapisan dalam papan sirkuit tercetak harus memiliki tembaga ekstra yang dihilangkan sebelum proses fabrikasi PCB dapat dilanjutkan. Etsa melibatkan menutupi tembaga yang diperlukan di papan dan mengekspos sisa papan ke bahan kimia. Proses etsa kimia menghilangkan semua tembaga yang tidak terlindungi dari PCB, hanya menyisakan jumlah yang diperlukan papan.
Langkah ini dapat bervariasi dalam waktu atau jumlah pelarut etsa tembaga yang digunakan. PCB besar atau yang memiliki struktur lebih berat dapat menggunakan lebih banyak tembaga, menghasilkan lebih banyak tembaga yang harus menjalani etsa untuk dihilangkan. Oleh karena itu, papan ini akan membutuhkan waktu atau pelarut ekstra.
Papan sirkuit tercetak multilayer memiliki langkah tambahan untuk memperhitungkan lapisan tambahan desain selama fabrikasinya. Langkah-langkah ini mencerminkan banyak dari yang digunakan selama PCB lapisan tunggal. Namun, fase berulang untuk setiap lapisan papan. Selain itu, pada PCB multilayer, foil tembaga biasanya menggantikan lapisan tembaga di antara lapisan.
Pencitraan lapisan dalam mengikuti prosedur yang sama seperti mencetak desain PCB. Desain dicetak pada printer plotter untuk membuat film. Topeng solder untuk lapisan dalam juga dicetak. Setelah menyelaraskan keduanya, mesin membuat lubang registrasi di film untuk membantu menjaga agar film tetap sejajar dengan lapisan nanti.
Setelah menambahkan tembaga ke bahan laminasi untuk lapisan dalam, teknisi menempatkan film yang dicetak di atas laminasi dan menyelaraskannya menggunakan lubang registrasi.
Sinar ultraviolet memaparkan film, juga dikenal sebagai penahan, untuk mengeraskan bahan kimia dari area berwarna terang ke dalam pola yang dicetak. Area yang mengeras ini tidak akan hilang selama fase etsa, sedangkan area yang tidak mengeras di bawah film berwarna gelap akan dihilangkan tembaganya.
Setelah pencitraan, area yang ditutupi oleh tinta putih telah mengeras. Bahan yang mengeras ini melindungi tembaga di bawahnya yang akan tetap menempel di papan setelah digores.
Teknisi pertama-tama mencuci papan dengan basa untuk menghilangkan sisa penahan dari papan yang tidak mengeras. Pembersihan ini memperlihatkan area yang menutupi bagian non-konduktif dari papan sirkuit tercetak. Selanjutnya, pekerja akan mengetsa kelebihan tembaga dari area non-konduktif ini dengan merendam papan ke dalam pelarut tembaga untuk melarutkan tembaga yang terbuka.
Langkah pengupasan penahan menghilangkan sisa penahan yang menutupi tembaga dari lapisan dalam PCB. Membersihkan sisa hambatan memastikan tembaga tidak akan memiliki apa pun yang menghambat konduktivitasnya. Setelah melepas penahan, lapisan siap untuk menjalani pemeriksaan desain dasarnya.
Pukulan pasca-etch menyelaraskan lapisan dan membuat lubang melaluinya menggunakan lubang registrasi sebagai panduan. Seperti pemeriksaan lubang dan pelurusan berikutnya, punching terjadi dari komputer yang mengarahkan mesin yang dikenal sebagai optical punch. Setelah pukulan optik, lapisan berpindah ke inspeksi optik otomatis (AOI) lapisan dalam.
Inspeksi optik otomatis lapisan dalam menggunakan komputer untuk memeriksa lapisan dalam dengan hati-hati untuk mencari pola yang tidak lengkap atau hambatan yang mungkin masih ada di permukaan. Jika lapisan PCB melewati AOI, ia akan melanjutkan proses.
Oksida yang diaplikasikan pada lapisan dalam memastikan ikatan yang lebih baik dari foil tembaga dan lapisan resin epoksi isolasi antara lapisan dalam dan luar.
Langkah layup dalam proses fabrikasi PCB multilayer terjadi ketika mesin membantu untuk menyejajarkan, memanaskan dan mengikat lapisan bersama-sama dengan lapisan foil tembaga dan bahan isolasi antara lapisan dalam dan luar. Biasanya, komputer memandu mesin ini karena penyelarasan lapisan dan ikatan harus tepat untuk struktur papan sirkuit tercetak yang tepat.
Laminasi menggunakan panas dan tekanan untuk melelehkan epoksi ikatan antar lapisan. PCB yang dilaminasi dengan benar akan menyatukan lapisannya dengan erat dengan insulasi yang efektif antar lapisan.
Saat mengebor papan multilayer setelah laminasi, sinar-X memastikan keselarasan mata bor. Lubang-lubang ini memungkinkan koneksi terjadi di antara lapisan-lapisan PCB multilayer. Oleh karena itu, akurasi penempatan dan ukurannya dalam kaitannya dengan sisa lapisan dan lapisan lainnya sangat penting. Mengikuti penyelarasan sinar-X lapisan, papan sirkuit tercetak menjalani pengeboran, mengambil langkah sembilan dari fabrikasi papan PCB satu atau dua sisi.
Setelah setiap lapisan PCB dibersihkan, mereka siap untuk penyelarasan lapisan dan inspeksi optik. Lubang-lubang dari sebelumnya digunakan untuk menyelaraskan lapisan dalam dan luar. Untuk menyelaraskan lapisan, teknisi menempatkannya pada jenis mesin punch yang dikenal sebagai optical punch. Pukulan optik mendorong pin ke bawah melalui lubang untuk menyejajarkan lapisan PCB.
Setelah pukulan optik, mesin lain melakukan pemeriksaan optik untuk memastikan tidak ada cacat. Inspeksi optik otomatis ini sangat penting karena setelah lapisan ditempatkan bersama, kesalahan apa pun yang ada tidak dapat diperbaiki. Untuk memastikan bahwa tidak ada cacat, mesin AOI membandingkan PCB dengan desain Extended Gerber, yang berfungsi sebagai model pabrikan.
Setelah PCB lulus inspeksi — yaitu, baik teknisi maupun mesin AOI tidak menemukan cacat apa pun — ia melanjutkan ke beberapa langkah terakhir pembuatan dan produksi PCB.
Langkah AOI sangat penting untuk pengoperasian papan sirkuit tercetak. Tanpa itu, papan yang dapat mengalami korsleting, tidak memenuhi spesifikasi desain atau memiliki tembaga tambahan yang tidak dihilangkan selama pengetsaan dapat melewati proses selanjutnya. AOI mencegah papan yang rusak terjadi dengan berfungsi sebagai pos pemeriksaan kualitas di tengah-tengah proses produksi. Kemudian, proses ini berulang untuk lapisan luar setelah insinyur selesai menggambar dan mengetsanya.
Pada langkah enam dalam proses, lapisan PCB semuanya bersama-sama, menunggu untuk dilaminasi. Setelah lapisan dipastikan bebas cacat, lapisan tersebut siap untuk digabungkan. Proses laminating PCB dilakukan dalam dua tahap:tahap lay-up dan tahap laminating.
Bagian luar PCB terbuat dari potongan fiberglass yang telah direndam/dilapisi dengan resin epoksi. Potongan asli dari substrat juga ditutupi lapisan foil tembaga tipis yang sekarang berisi etsa untuk jejak tembaga. Setelah lapisan luar dan dalam siap, saatnya untuk menyatukannya.
Pengikatan lapisan ini dilakukan dengan menggunakan penjepit logam di atas meja pers khusus. Setiap lapisan pas di atas meja menggunakan pin khusus. Teknisi yang melakukan proses laminating dimulai dengan menempatkan lapisan resin epoksi pra-dilapisi yang dikenal sebagai pra-diresapi atau prepreg — di atas baskom penyelarasan meja. Lapisan substrat ditempatkan di atas resin pra-diresapi, diikuti oleh lapisan foil tembaga. Foil tembaga pada gilirannya diikuti oleh lebih banyak lembaran resin pra-impregnasi, yang kemudian diakhiri dengan sepotong dan satu bagian terakhir dari tembaga yang dikenal sebagai pelat tekan.
Setelah pelat penekan tembaga terpasang, tumpukan siap untuk ditekan. Teknisi membawanya ke mesin press mekanis dan menekan lapisan ke bawah dan bersama-sama. Sebagai bagian dari proses ini, pin kemudian dilubangi melalui tumpukan lapisan untuk memastikan bahwa mereka terpasang dengan benar.
Jika lapisan sudah diperbaiki dengan benar, tumpukan PCB dibawa ke pers berikutnya, pers laminating. Mesin press laminating menggunakan sepasang pelat yang dipanaskan untuk menerapkan panas dan tekanan ke tumpukan lapisan. Panas pelat melelehkan epoksi di dalam prepeg — itu, dan tekanan dari pers bergabung untuk menyatukan tumpukan lapisan PCB.
Setelah lapisan PCB ditekan bersama, ada sedikit pembongkaran yang perlu dilakukan. Teknisi perlu melepas pelat tekan atas dan pin dari sebelumnya, yang kemudian memungkinkan mereka untuk menarik PCB yang sebenarnya.
Minta Penawaran Gratis
Sebelum pengeboran, mesin sinar-X digunakan untuk menemukan lokasi pengeboran. Kemudian, lubang registrasi/panduan dibor sehingga tumpukan PCB dapat diamankan sebelum lubang yang lebih spesifik dibor. Ketika tiba saatnya untuk mengebor lubang ini, bor yang dipandu komputer digunakan untuk membuat lubang itu sendiri, menggunakan file dari desain Extended Gerber sebagai panduan.
Setelah pengeboran selesai, tembaga tambahan yang tersisa di tepinya akan dibuang.
Setelah panel dibor, panel siap untuk dilapisi. Proses pelapisan menggunakan bahan kimia untuk menggabungkan semua lapisan PCB yang berbeda menjadi satu. Setelah dibersihkan secara menyeluruh, PCB dimandikan dengan serangkaian bahan kimia. Bagian dari proses mandi ini melapisi panel dengan lapisan tembaga setebal mikron, yang disimpan di atas lapisan paling atas dan ke dalam lubang yang baru saja dibor.
Sebelum lubang diisi dengan tembaga, mereka hanya berfungsi untuk mengekspos substrat fiberglass yang membentuk bagian dalam panel. Memandikan lubang-lubang itu dengan tembaga menutupi dinding lubang yang sebelumnya dibor.
Sebelumnya dalam proses (Langkah Empat), photoresist diterapkan ke panel PCB. Pada Langkah Sebelas, saatnya untuk menerapkan lapisan lain dari photoresist. Namun, kali ini photoresist hanya diterapkan pada lapisan luar, karena masih perlu dicitrakan. Setelah lapisan luar dilapisi dengan photoresist dan dicitrakan, lapisan tersebut dilapisi dengan cara yang sama persis dengan lapisan dalam PCB yang dilapisi pada langkah sebelumnya. Namun, meskipun prosesnya sama, lapisan luar mendapatkan pelapisan timah untuk membantu menjaga tembaga dari lapisan luar.
Ketika tiba saatnya untuk mengetsa lapisan luar untuk terakhir kalinya, pelindung timah digunakan untuk membantu melindungi tembaga selama proses pengetsaan. Tembaga yang tidak diinginkan dihilangkan dengan menggunakan pelarut tembaga yang sama dari sebelumnya, dengan timah melindungi tembaga berharga dari area etsa.
Salah satu perbedaan utama antara etsa lapisan dalam dan luar mencakup area yang perlu dihilangkan. Sementara lapisan dalam menggunakan tinta gelap untuk area konduktif dan tinta bening untuk permukaan non-konduktif, tinta ini terbalik untuk lapisan luar. Oleh karena itu, lapisan non-konduktif memiliki tinta gelap menutupinya, dan tembaga memiliki tinta terang. Tinta ringan ini memungkinkan pelapisan timah untuk menutupi tembaga dan melindunginya. Insinyur menghilangkan tembaga yang tidak dibutuhkan dan lapisan penahan yang tersisa selama etsa, menyiapkan lapisan luar untuk AOI dan pelapisan solder.
Seperti halnya lapisan dalam, lapisan luar juga harus menjalani pemeriksaan optik otomatis. Pemeriksaan optik ini memastikan lapisan memenuhi persyaratan desain yang tepat. Ini juga memverifikasi bahwa langkah sebelumnya menghilangkan semua tembaga ekstra dari lapisan untuk membuat papan sirkuit tercetak yang berfungsi dengan baik yang tidak akan membuat sambungan listrik yang tidak benar.
Panel memerlukan pembersihan menyeluruh sebelum aplikasi topeng solder. Setelah bersih, setiap panel memiliki lapisan epoksi tinta dan masker solder yang menutupi permukaan. Selanjutnya, sinar ultraviolet mengenai papan untuk menunjukkan di mana topeng solder perlu dilepas.
Setelah teknisi melepas topeng solder, papan sirkuit masuk ke oven untuk menyembuhkan topeng. Masker ini memberikan perlindungan ekstra pada tembaga papan dari kerusakan yang disebabkan oleh korosi dan oksidasi.
Karena PCB perlu memiliki informasi langsung di papan, perakit harus mencetak data penting di permukaan papan dalam proses yang disebut sebagai aplikasi silkscreen atau pencetakan legenda. Informasi ini mencakup hal berikut:
Setelah mencetak informasi di atas ke papan sirkuit tercetak, sering kali dengan printer inkjet, PCB memiliki permukaan akhir yang diterapkan. Kemudian, mereka melanjutkan ke fase pengujian, pemotongan, dan inspeksi.
Finishing PCB membutuhkan pelapisan dengan bahan konduktif, seperti berikut:
Bahan yang benar tergantung pada spesifikasi desain dan anggaran pelanggan. Namun, menerapkan hasil akhir seperti itu menciptakan sifat penting untuk PCB. Selesai memungkinkan assembler untuk memasang komponen elektronik. Logam juga menutupi tembaga untuk melindunginya dari oksidasi yang dapat terjadi dengan paparan udara.
Minta Penawaran Gratis
Setelah PCB dilapisi dan diawetkan (jika perlu), teknisi melakukan pengujian listrik baterai di berbagai area PCB untuk memastikan fungsionalitasnya. Pengujian listrik harus mematuhi standar IPC-9252, Pedoman dan Persyaratan untuk Pengujian Listrik Papan Cetak yang Tidak Berpenghuni. Pengujian utama yang dilakukan adalah pengujian kontinuitas sirkuit dan isolasi. Tes kontinuitas sirkuit memeriksa setiap pemutusan pada PCB, yang dikenal sebagai "terbuka." Di sisi lain, tes isolasi sirkuit memeriksa nilai isolasi berbagai bagian PCB untuk memeriksa apakah ada korsleting. Meskipun pengujian kelistrikan terutama dilakukan untuk memastikan fungsionalitas, pengujian tersebut juga berfungsi sebagai pengujian seberapa baik desain PCB awal bertahan dalam proses pembuatan.
Selain pengujian keandalan listrik dasar, ada tes lain yang dapat digunakan untuk menentukan apakah PCB berfungsi. Salah satu tes utama yang digunakan untuk melakukan ini dikenal sebagai tes "bed of nails". Selama teks ini, beberapa perlengkapan pegas dilampirkan ke titik uji di papan sirkuit. Perlengkapan pegas kemudian mengarahkan titik uji pada papan sirkuit dengan tekanan hingga 200g untuk melihat seberapa baik PCB tahan terhadap kontak tekanan tinggi pada titik ujinya.
Jika PCB telah lulus pengujian keandalan listriknya — dan pengujian lain yang dipilih oleh pabrikan untuk diterapkan — PCB dapat dipindahkan ke langkah berikutnya:rute keluar dan inspeksi.
Pembuatan profil membutuhkan insinyur fabrikasi untuk mengidentifikasi bentuk dan ukuran papan sirkuit tercetak individual yang dipotong dari papan konstruksi. Informasi ini biasanya ada di file Gerber desain. Langkah pembuatan profil ini memandu proses perutean dengan memprogram tempat mesin harus membuat skor di papan konstruksi.
Perutean, atau penilaian, memungkinkan pemisahan papan yang lebih mudah. Router atau mesin CNC membuat beberapa bagian kecil di sepanjang tepi papan. Tepi ini dapat membuat papan cepat putus tanpa kerusakan.
Namun, beberapa perakit mungkin memilih untuk menggunakan v-groove sebagai gantinya. Mesin ini akan membuat potongan berbentuk v di sepanjang sisi papan.
Kedua opsi untuk mencetak PCB akan memungkinkan papan terpisah dengan bersih tanpa papan retak. Setelah mencetak papan, perakit memecahkannya dari papan konstruksi untuk memindahkannya ke langkah berikutnya.
Setelah mencetak dan memecahkan papan, PCB harus menjalani satu pemeriksaan akhir sebelum pengemasan dan pengiriman. Pemeriksaan terakhir ini memverifikasi beberapa aspek konstruksi papan:
Tahap terakhir dari pembuatan PCB adalah pengemasan dan pengiriman. Pengemasan biasanya melibatkan bahan yang menyegel di sekitar papan sirkuit tercetak untuk mencegah debu dan bahan asing lainnya. Papan yang disegel kemudian dimasukkan ke dalam wadah yang melindunginya dari kerusakan selama pengiriman. Terakhir, mereka pergi untuk pengiriman ke pelanggan.
Seringkali proses desain dan fabrikasi manufaktur PCB memiliki entitas yang berbeda di belakangnya. Dalam banyak kasus, produsen kontrak (CM) dapat membuat papan sirkuit tercetak berdasarkan desain yang dibuat oleh produsen peralatan asli (OEM). Kolaborasi pada komponen, pertimbangan desain, format file, dan materi papan antara grup ini akan memastikan proses yang efektif dan transisi yang mulus antar fase.
Perancang harus berkonsultasi dengan fabrikator tentang komponen yang tersedia. Idealnya, fabrikator akan memiliki semua komponen yang dibutuhkan oleh desain. Jika ada sesuatu yang hilang, perancang dan perakit perlu menemukan kompromi untuk memastikan pembuatan yang lebih cepat sambil tetap memenuhi spesifikasi desain minimum.
Desain untuk manufaktur mempertimbangkan seberapa baik desain dapat berkembang melalui berbagai tahap proses fabrikasi. Seringkali fabrikator, biasanya CM, akan memiliki seperangkat pedoman DFM untuk fasilitas mereka yang dapat dikonsultasikan oleh OEM selama fase desain. Perancang dapat meminta pedoman DFM ini untuk menginformasikan desain PCB mereka agar dapat beradaptasi dengan proses produksi fabrikator.
Komunikasi antara OEM dan CM sangat penting untuk memastikan fabrikasi lengkap dari PCB dengan spesifikasi desain OEM. Kedua grup harus menggunakan format file yang sama untuk desain. Melakukannya akan mencegah kesalahan atau kehilangan informasi yang mungkin terjadi jika file harus berubah format.
OEM dapat merancang papan sirkuit tercetak dengan bahan yang lebih mahal daripada yang diantisipasi CM. Kedua belah pihak harus menyetujui materi yang ada dan apa yang paling cocok untuk desain PCB sambil tetap hemat biaya untuk pembeli akhir.
Rekayasa dan pembuatan PCB berkualitas tinggi adalah komponen penting dari pengoperasian papan sirkuit dalam elektronik. Memahami kerumitan proses dan mengapa setiap langkah harus terjadi memberi Anda apresiasi yang lebih baik atas biaya dan upaya yang dikeluarkan untuk setiap papan sirkuit tercetak.
Ketika perusahaan Anda membutuhkan PCB untuk pekerjaan apa pun, hubungi kami di Millennium Circuits Limited. Kami bekerja untuk memasok sejumlah kecil dan besar papan sirkuit tercetak dengan harga bersaing kepada pelanggan kami.
Teknologi Industri
Papan sirkuit tercetak, juga dikenal sebagai PCB, membentuk inti dari setiap bagian elektronik saat ini. Komponen hijau kecil ini sangat penting untuk peralatan sehari-hari dan mesin industri. Desain dan tata letak PCB merupakan komponen penting dari fungsi produk apa pun - inilah yang menentukan ke
PCB (papan sirkuit tercetak) memainkan peran mendasar dalam kehidupan saat ini. Ini adalah pangkalan dan jalan raya dari komponen elektronik. Sejauh ini, kualitas PCB sangat penting tanpa diragukan lagi. Untuk memeriksa kualitas PCB, beberapa uji keandalan harus dilakukan. Paragraf berikut adalah p
Sirkuit adalah infrastruktur dunia kelistrikan. Namun, mungkin terakhir kali kebanyakan orang melihat sirkuit tradisional yang dihubungkan dengan kabel atau kabel adalah di kelas fisika mereka. Mengapa demikian? Jawabannya adalah PCB. 1. Apa itu PCB? PCB adalah singkatan dari Printed Circuit Board.
24 Juli 2013 Kemampuan elektronik modern telah berkembang secara drastis berkat penemuan dan pengoptimalan papan sirkuit cetak (PCB). Pada tahap awal konsepsi, papan sirkuit cetak dibayangkan oleh penemu Jerman Albert Hanson pada tahun 1903 sebagai konduktor foil datar yang dilaminasi dalam bebera
