Rekayasa Bersamaan vs Berurutan: Memilih Pendekatan Tepat untuk Pengembangan Produk Baru

Rekayasa Bersamaan dan Berurutan

Rekayasa bersamaan dan rekayasa berurutan adalah dua pendekatan alur kerja desain produk utama yang diikuti perusahaan dalam interaksi antara tim fungsional untuk berbagi informasi selama 8 tahap pengembangan produk baru.

Setiap pengembangan produk memakan waktu, dan teknologi yang terlibat dalam pembuatan produk modern sangat kompleks. Perusahaan tidak lagi dapat mengandalkan beberapa insinyur untuk merancang, mengembangkan, dan meluncurkan produk. Revolusi industri dan kemajuan teknologi berkelanjutan di banyak bidang telah memaksa orang untuk spesialisasi di suatu bidang, yang telah membuat perusahaan mempekerjakan karyawan spesialis. Pengembangan produk baru modern adalah proses multi-disiplin dan bergantung pada tim fungsional seperti, desainer industri, desainer produk (insinyur mekanik, listrik, dan perangkat lunak), manufaktur, personel pemasaran, dll., untuk mendistribusikan produk ke pasar. Tantangan yang dihadapi NPD cukup banyak. Oleh karena itu, NPD gagal lebih sering daripada sukses.
Seberapa baik tim fungsional berbeda berinteraksi satu sama lain saat (pada tahap pengembangan mana) mereka berkomunikasi dan seberapa baik mereka berbagi informasi akan membuat perbedaan besar dalam upaya mereka untuk produk yang sukses. Ini karena faktor-faktor ini, pada gilirannya, mempengaruhi waktu pengembangan, biaya produk, dan kualitas produk.

Apa itu Rekayasa Berurutan (SE)?

Rekayasa berurutan tradisional adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan proses pengembangan produk linier, di mana langkah desain dan pengembangan dilakukan satu demi satu dengan fokus pada satu bidang keahlian pada satu waktu. Selama revolusi industri, ini memaksa perusahaan untuk mempekerjakan orang dan departemen spesialis karena produk menjadi semakin kompleks. Ini, pada gilirannya, membuka jalan bagi mentalitas “melempar di atas dinding” di mana setiap anggota tim atau departemen hanya fokus pada tugas mereka dan menyerahkan pekerjaan yang selesai ke yang berikutnya (Gambar 1).

Proses pengembangan produk baru tradisional yang disebut “berbasis arus” ini menggambarkan struktur vertikal besar yang hanya berinteraksi secara hilir, dengan keuntungan dan kerugian berikut.

Keuntungan dan Kerugian Rekayasa Berurutan

Keuntungan rekayasa berurutan

• Mudah untuk melacak perkembangan dan memahami persyaratan proyek dan proses
• Terdefinisi dengan baik untuk setiap anggota tim atau departemen
• Sederhana untuk dipahami dan menghindari salah tafsir
• Ini adalah pendekatan disiplin yang dipaksa yang menghilangkan salah paham apa pun

Kerugian rekayasa berurutan

• Waktu siklus produk meningkat karena rework di tahap akhir NPD
• Permintaan perubahan dari pihak lain di tahap akhir seringkali sangat mahal dan sulit dikelola
• Tanpa gerbang evaluasi spesifikasi dan umpan balik bertahap, produk mungkin melebihi atau tidak memenuhi harapan
• Biaya manufaktur dan produksi mungkin terlalu sulit dan mahal sehingga biaya unit akhir tidak ekonomis

Apa itu Rekayasa Bersamaan (CE)?

Rekayasa bersamaan adalah pendekatan yang dikembangkan pada tahun 1980 untuk menghilangkan beberapa masalah dengan metode ‘melempar di atas dinding’. Ada banyak keuntungan dari rekayasa bersamaan di mana departemen berbeda bekerja pada tahap-tahap berbeda dari pengembangan produk rekayasa secara bersamaan saat merancang dan mengembangkan produk rekayasa baru. Baca selengkapnya tentang pengembangan produk baru rekayasa bersamaan di sini termasuk beberapa keuntungan utama.

Rekayasa bersamaan vs rekayasa berurutan

Mari kita lihat perjalanan pengembangan produk baru yang dilakukan oleh perusahaan dan jelajahi perbedaan antara rekayasa bersamaan dan rekayasa berurutan.

Pengembangan produk baru berurutan

Gambar 2 menunjukkan tim pengembangan produk yang umum dan fungsionalitasnya dalam alur kerja linier tradisional.

• Setelah mengidentifikasi peluang pengembangan produk dan menganalisis kasus bisnis selama bagian depan kabur dari NPD, manajemen menyerahkan Spesifikasi Desain Produk (PDS) ke departemen desain dan pengembangan.
• Jika tim desain produk tidak memiliki masukan selama PDS, maka mereka akan memulai perjalanan pengembangan produk dengan kertas kosong. Data generasi ide, evaluasi, dan evaluasi pelanggan tidak diteruskan.
• Desain produk diselesaikan sesuai PDS hingga desain detail tersedia. Gambar detail kemudian dirilis ke insinyur manufaktur. Ini adalah tahap di mana banyak masalah ditandai oleh departemen manufaktur yang akan meminta perubahan dan menandai masalah dengan pemasok. Masalah apa pun yang diajukan oleh pemasok selama fase procurement akan dikembalikan ke departemen desain.
• Setelah fase permintaan dan perubahan, bagian-bagian akan siap dikirim ke departemen produksi untuk perakitan dan pengujian, di mana lebih banyak masalah ditandai pada perakitan

Pengembangan produk baru bersamaan

Pengembangan produk yang sama dapat diatur ulang dengan sumber daya tambahan yang sangat sedikit untuk memiliki alur kerja rekayasa bersamaan. Seperti yang ditunjukkan dalam gambar 3 di bawah, departemen berkonsultasi satu sama lain atau personel terkait sebelum menyelesaikan tugas mereka. Mari kita selami proses untuk menjelajahi keuntungannya.

• Perusahaan bersama-sama menentukan spesifikasi desain produk (PDS).
• Manufaktur dan produksi dikonsultasi untuk mengevaluasi kelayakan manufaktur desain. Alat seperti DFM, QFD dan DFMA dapat digunakan untuk evaluasi.
• Alat seperti design for assembly (DFA) digunakan untuk mengevaluasi desain bersama dengan produksi
• Informasi desain detail dibagikan dengan produksi memungkinkan mereka untuk menyiapkan alat dan jig produksi.
• Terakhir, tim desain membagikan informasi seperti spesifikasi akhir dengan tim penjualan dan pemasaran memungkinkan mereka untuk menyiapkan lembar spesifikasi, brosur, desain kemasan, acara promosi, dll.

Perbandingan Biaya CE vs SE

Dalam pengembangan produk rekayasa berurutan, biaya meningkat perlahan karena kegiatan dieksekusi secara berurutan oleh departemen saat mereka terlibat dalam proses. Namun, di fase desain-manufaktur, biaya meningkat cepat karena permintaan perubahan & loop iterasi di mana ada proses manajemen perubahan bolak-balik.

Dalam pengembangan produk rekayasa bersamaan, biaya meningkat cepat di awal pengembangan karena tim yang lebih besar terlibat dan kegiatan intensif. Namun, seiring pengembangan produk maju ke manufaktur dan produksi, proses menjadi lebih cepat dan biaya menurun karena lebih sedikit masalah yang harus diurutkan dan loop iterasi yang lebih pendek.

Di sini, biaya desain atau pengembangan produk berkisar antara 5-15% dari total biaya produk. Namun, keputusan yang diambil selama tahap desain mempengaruhi 60-95% dari biaya. Ini menunjukkan betapa krusialnya untuk membuat keputusan yang tepat selama tahap desain awal untuk menghemat biaya keseluruhan produk.

Ada banyak data praktis nyata yang tersedia tentang penghematan, seperti,

• Bagaimana Ford Motor Company secara substansial mengurangi waktu ke pasar sambil meningkatkan kualitas beberapa mobil mereka.
• DFM, QFD, tim multi-fungsi yang didukung oleh manajemen atas adalah kunci keberhasilan multimeter HP 34401A

Ringkasan

Ada banyak manfaat dalam memperkenalkan praktik Bersamaan ke dalam pengembangan produk. Ini tidak harus komprehensif sepenuhnya. Beberapa kritik adalah membutuhkan lebih banyak sumber daya di awal. Namun, jika dilakukan dengan benar, ini dapat diminimalkan. Tidak semua departemen perlu terlibat dari awal atau di semua pertemuan tahap kunci.

Untuk perusahaan yang mengembangkan produk secara teratur, layak untuk menerapkan beberapa proses pengembangan produk dengan tahap yang ditentukan.