12 Wawasan Esensial Pemesinan CNC untuk Presisi & Efisiensi

CNC machining, berarti pemrosesan dengan mesin CNC. Karena CNC machining dikontrol oleh komputer setelah pemrograman, CNC machining memiliki keuntungan stable machining quality, high machining accuracy, high repeatability, complex surface machining, dan high machining efficiency. Dalam proses pemesinan aktual, human factors dan operating experience akan mempengaruhi kualitas pemrosesan akhir secara besar. Artikel ini merangkum 12 pengalaman berharga tentang CNC machining, semoga pengalaman profesional kami dapat membantu Anda.

1. Bagaimana Membagi Prosedur Pemesinan CNC?

Pembagian prosedur pemesinan CNC umumnya dapat dilakukan sesuai metode berikut:

1. Metode tool centralized ordering adalah membagi proses berdasarkan alat yang digunakan, dan menggunakan alat yang sama untuk memroses semua bagian yang dapat diselesaikan pada bagian tersebut. Gunakan alat kedua dan alat ketiga untuk menyelesaikan bagian lain yang dapat mereka selesaikan. Ini dapat mengurangi jumlah penggantian alat, mengurangi idle time, dan mengurangi positioning error yang tidak perlu.
2. Menurut metode urutan pemrosesan bagian, untuk bagian dengan banyak CNC machining content, bagian pemrosesan dapat dibagi menjadi beberapa bagian sesuai ciri-ciri strukturnya, seperti inner shape, shape, curved surface atau plane, dll. Secara umum, plane dan positioning surface diproses terlebih dahulu, kemudian hole diproses; simple geometric shape diproses terlebih dahulu, kemudian complex geometric shape diproses; bagian dengan lower precision diproses terlebih dahulu, kemudian bagian dengan higher precision requirements diproses.
3. Untuk bagian yang rentan terhadap CNC machining deformation oleh rough dan fine CNC machining sequence method, karena deformasi yang mungkin terjadi setelah rough machining, bentuk perlu dikoreksi. Oleh karena itu, secara umum, semua rough dan finishing processes harus disesuaikan. separate.

Singkatnya, saat membagi proses, kita harus secara fleksibel memahami struktur dan manufacturability bagian, fungsi mesin, jumlah bagian CNC machining content, jumlah pemasangan, dan organisasi produksi unit. Disarankan untuk menerapkan prinsip process concentration atau prinsip process dispersion, yang harus ditentukan sesuai situasi aktual, tetapi harus berusaha sebaik mungkin.

2. Prinsip Apa yang Harus Diikuti dalam Pengaturan Urutan Pemesinan CNC?

Pengaturan urutan pemrosesan harus dipertimbangkan berdasarkan struktur bagian dan kondisi blank, serta kebutuhan positioning dan clamping. Poin penting adalah kekakuan workpiece tidak boleh rusak. Urutan umumnya harus dilakukan sesuai prinsip berikut:

1. Pemesinan CNC proses sebelumnya tidak boleh mempengaruhi positioning dan clamping proses berikutnya, dan general machine tool processing processes juga harus dipertimbangkan secara menyeluruh.
2. Lakukan prosedur penambahan inner cavity terlebih dahulu, kemudian prosedur pemrosesan kontur.
3. Sebaiknya hubungkan proses pemesinan CNC dengan metode positioning, clamping yang sama atau alat yang sama untuk mengurangi jumlah repeated positioning, jumlah penggantian alat, dan jumlah kali perpindahan platen.
4. Untuk beberapa proses yang dilakukan dalam pemasangan yang sama, proses harus diatur terlebih dahulu dengan kerusakan kekakuan yang lebih sedikit pada workpiece.

3. Aspek Apa yang Harus Diperhatikan saat Menentukan Metode Clamping Workpiece?

Tiga poin berikut harus diperhatikan saat menentukan positioning reference dan clamping plan:

1. Berusaha untuk menyatukan desain, keterampilan, dan programming calculation benchmarks.
2. Minimalkan jumlah clamping, sebanyak mungkin dapat memroses semua surface yang akan diproses setelah satu positioning.
3. Hindari manual adjustment schemes.
4. Fixture harus terbuka dengan mulus, dan mekanisme positioning dan clamping-nya tidak boleh mempengaruhi pemotongan selama CNC processing (seperti tabrakan). Saat menemui situasi ini, dapat dilakukan clamping dengan menggunakan vise atau menambahkan base plate untuk menarik screw.

4. Bagaimana Menentukan Tool Setting Point yang Lebih Wajar? Apa Hubungan Antara Workpiece Coordinate System dan Programming Coordinate System?

1. Tool setting point dapat diatur pada bagian yang akan diproses, namun perhatikan bahwa tool setting point harus menjadi reference position atau bagian yang telah di-finishing. Kadang-kadang tool setting point dihancurkan oleh CNC processing setelah proses pertama, yang akan menyebabkan proses kedua dan proses berikutnya tidak dapat menemukan tool setting point. Oleh karena itu, saat mengatur alat dalam proses pertama, perhatikan untuk menetapkan relative tool setting position yang memiliki hubungan ukuran yang relatif tetap dengan positioning datum, sehingga dapat berdasarkan pada hubungan posisi relatif di antara mereka. Ambil kembali original knife point. Relative tool setting position ini biasanya diatur pada machine tool table atau fixture. Prinsip pemilihan adalah sebagai berikut:

• 1) Mudah di-align.
• 2) Mudah untuk diprogram.
• 3) Tool setting error kecil.
• 4) Mudah dan tersedia untuk diperiksa selama pemrosesan.

2. Origin position dari workpiece coordinate system diatur oleh operator. Ini ditentukan oleh tool setting setelah workpiece di-clamp. Ini mencerminkan hubungan posisi jarak antara workpiece dan machine zero point. Setelah workpiece coordinate system diatur, umumnya tidak diubah. Workpiece coordinate system dan programming coordinate system harus disatukan, yaitu workpiece coordinate system dan programming coordinate system konsisten selama pemrosesan.

5. Bagaimana Memilih Knife Route?

Tool path adalah jalur dan arah alat relatif terhadap workpiece dalam index control process. Pemilihan processing route yang wajar sangat penting, karena berkaitan erat dengan CNC machining accuracy dan surface quality bagian. Saat menentukan path alat, poin-poin berikut terutama dipertimbangkan:

1. Pastikan machining accuracy requirements bagian.
2. Numerical calculation yang nyaman dan mengurangi programming workload.
3. Cari CNC processing route terpendek, kurangi empty tool time untuk meningkatkan CNC processing efficiency.
4. Minimalkan jumlah program segments.
5. Untuk memastikan roughness requirements workpiece contour surface setelah CNC machining, final contour harus diproses secara kontinu di pass terakhir.
6. Advance and retreat (cut-in dan cut-out) route alat juga harus dipertimbangkan dengan matang untuk meminimalkan alat berhenti di contour (perubahan mendadak cutting force menyebabkan elastic deformation) dan meninggalkan tool marks, dan hindari vertical downward pada contour surface. Knife dan scratch workpiece.