Bagaimana Pencetakan 3D Suku Cadang Merevolusi Industri Otomotif, Lokomotif, dan Penerbangan
Perjalanan komersial dan manufaktur kendaraan hampir sama berat dan intensifnya dengan pabrik seperti yang didapat industri. Bahkan mobil terkecil adalah pekerjaan besar dengan banyak komponen, apalagi pesawat terbang atau lokomotif besar. Kendaraan ini dimaksudkan untuk beroperasi tanpa batas waktu dan dalam jangka waktu yang lama (terkadang puluhan tahun).
Ini juga berarti bahwa banyak dari kendaraan ini dan komponennya rusak selama bertahun-tahun, menimbulkan keausan besar-besaran dari penumpang. Sebelumnya, produsen bergantung pada pabrik yang jauh yang dapat memproduksi satu suku cadang, seperti sarung jok atau komponen plastik pegangan tangan dan pegangan tangan. Hal ini sering mengakibatkan waktu tunggu yang lama, biaya transportasi dan harga dari sisi penawaran. Sekarang, pencetakan 3D menawarkan solusi yang jauh lebih ekonomis untuk masalah ini.
Manufaktur Secara Keseluruhan Lebih Murah &Multifungsi
Gambar 1 Gambar melalui Angel Trains
Ketika datang ke kendaraan besar dengan banyak komponen yang mudah pecah, berbagai organisasi dari Angkatan Udara AS hingga perusahaan kereta api di Inggris menemukan pencetakan 3D sebagai solusi yang layak. Suku cadang lebih murah untuk diproduksi menggunakan plastik, menawarkan penyesuaian yang mudah juga.
Hal ini terutama berlaku untuk komponen milik pesawat dan kereta api yang telah keluar dari produksi selama bertahun-tahun. Mempertahankan inventaris untuk suku cadang tertentu bisa sangat mahal sehingga pemasok berhenti menawarkannya. Hal ini terutama terjadi pada komponen yang jarang dipesan. Pelanggan sering kali terpaksa menyimpan inventaris besar suku cadang tersebut atau mengontrak produsen pihak ketiga. Namun, manufaktur aditif dengan cepat mengganggu model ini.
Meskipun sangat sulit untuk menemukan fasilitas produksi dan mengambil salinan komponen tersebut, printer 3D hanya memerlukan model untuk memulai. Ini dapat dipindai atau bahkan direproduksi dari awal dengan cukup mudah. Keuntungan lainnya adalah mereka dapat meningkatkan bagian dengan membuat berbagai bagian lebih ringan dan menggunakan lebih sedikit bahan daripada banyak bentuk manufaktur tradisional.
Mode produksi ini juga sering memerlukan penyesuaian dan peningkatan. Dalam kasus Angel Trains dan berbagai perusahaan kereta api Inggris, penggunaan pencetakan 3D juga memungkinkan produsen untuk memasukkan pesan braille pada komponen kereta sehingga penumpang tunanetra dapat membaca instruksi. Peningkatan semacam ini juga dapat memungkinkan perusahaan untuk mempersonalisasi pesan tersebut atau mengubahnya dengan murah dan mudah bila diperlukan.
Hanya dengan pencetakan 3D, pegangan tangan saja, perusahaan kereta api Inggris berhasil menurunkan biaya secara signifikan dari biasanya £15.000, sekaligus memangkas waktu produksi dari dua setengah bulan menjadi sekitar tiga minggu. Pihak berwenang juga memperkirakan bahwa pada akhirnya penghematan biaya sebesar 50% per suku cadang akan dapat dicapai melalui penggunaan manufaktur dan desain aditif untuk pencetakan 3D.
Di atas semua itu, pencetakan 3D juga memungkinkan produksi beberapa jenis komponen yang berbeda selama modelnya dapat bekerja. Mereka tidak hanya dapat memproduksi suku cadang untuk tempat duduk dan baki penumpang tetapi juga bagian kecil untuk komponen teknik, yang biasanya harus berasal dari mesin dan fasilitas terpisah. Aspek multi-fungsi ini memungkinkan perusahaan memproduksi berbagai suku cadang dan perkakas sesuai keinginan mereka dengan satu perangkat dan bahan yang lebih murah.
Produksi Sesuai Permintaan
Gambar 2 Bentley Blower
Salah satu fitur utama pencetakan 3D adalah kemampuannya untuk memungkinkan produksi pada skala waktu yang sesuai dengan perusahaan daripada produsen suku cadang atau distributor dan tanpa memerlukan fasilitas khusus. Untuk itu, pembuatan suku cadang yang sudah lama kadaluarsa sangat berpengaruh dalam dunia perombakan mobil. Perusahaan seperti Porsche telah memanfaatkan aspek ini untuk memangkas biaya produksi suku cadang, tetapi produksi berdasarkan permintaan juga mengembalikan kelangsungan produksi mobil klasik jangka pendek.
Bentley, misalnya, menggunakan pencetakan 3D untuk sepenuhnya membuat ulang model lama dari garis klasiknya dalam apa yang akan menjadi kelanjutan pertama dari mobil balap pra-perang. Dengan demikian, perusahaan akan memproduksi 12 contoh mobil “Blower” 1929 Bentley 4½ liter klasik mereka. The Blower saat ini juga merupakan salah satu Bentley yang paling diminati di kalangan kolektor, menjadikannya daya tarik utama bagi penggemar otomotif.
Inisiatif serupa telah memungkinkan para renovator untuk memperbaiki mobil-mobil tua di seluruh dunia, menghidupkan kembali mobil-mobil yang dulunya dianggap mustahil untuk direproduksi dengan penampilan setia bagian-bagian klasik mereka. Ini menjadi lebih mudah dengan kemajuan dalam pemindaian 3D, pemodelan, dan teknologi lainnya.
Manufaktur Lokal
Keunggulan di atas semua ini adalah bahwa pencetakan 3D memungkinkan manufaktur internal, desain, dan peningkatan semua komponen ini. Di atas semua keuntungan lainnya, ini juga berarti bahwa pembuatan prototipe dan pengujian dipercepat dan dilokalkan ke fasilitas yang diinginkan juga. Ini merupakan keuntungan besar bagi produsen pesawat.
Pada tahun 2019, Angkatan Udara AS baru-baru ini mensertifikasi bagian cetakan 3D pertamanya, yang kebetulan merupakan penutup toilet untuk salah satu pesawat mereka. Mempertimbangkan bahwa banyak unit di armada pesawat mereka berusia lebih dari satu dekade, USAF beralih ke pencetakan 3D untuk secara dramatis mengurangi waktu penyelesaian dan biaya pembuatan suku cadang seperti penutup jamban. Ini sangat berguna karena banyak dari pesawat-pesawat ini tidak diproduksi lagi dan pengiriman suku cadang dapat memakan waktu lebih dari satu tahun.
Dengan pencetakan 3D, mereka tidak hanya tidak perlu menunggu pemasok untuk menyediakan suku cadang, mereka juga memproduksi komponen tersebut di fasilitas mereka sendiri. Khususnya dalam kasus Angkatan Udara AS, usia rata-rata pesawat mereka adalah 28 tahun. Banyak pabrik yang membuat suku cadang ini hilang dan waktu pengiriman serta produksi untuk suku cadang yang sudah ada bisa mencapai satu tahun.
Industri penerbangan dapat berada dalam kesulitan suku cadang yang parah sehingga dalam kasus tertentu, layanan renovasi pesawat menjelajahi pesawat bekas untuk komponen semacam ini. Namun, dengan bantuan pencetakan 3D, waktu perolehan untuk bagian-bagian ini berubah dari satu tahun menjadi 2 hari. Bagian-bagian ini sekarang diproduksi di rumah, dengan pengujian ekstensif. USAF akan terus menerapkan pencetakan 3D ke produk lain di masa mendatang.
