Mengurangi Biaya Produksi Otomotif: Strategi Terbukti untuk OEM dan Suplier Tingkat

Seiring beralihnya industri otomotif ke teknologi dan proses manufaktur baru, para suplier harus beradaptasi untuk melayani kebutuhan ini. Berikut saran dari enam perusahaan terkemuka tentang cara mengoptimalkan operasi dan mengurangi biaya produksi kendaraan secara keseluruhan untuk OEM otomotif dan suplier tingkat mereka.

Pabrikan mobil telah lama menjadi penggerak utama perubahan dalam industri manufaktur, tetapi kecepatan perubahan itu akan menjadi jauh lebih cepat.

Di antara mobil dan truk baterai, komponen yang semakin ringan, dan kenaikan tak terelindungi kendaraan otonom, jelas bahwa pabrikan peralatan asli dan suplier tingkat sama-sama harus menjadi lebih adaptabel jika mereka ingin tumbuh dan bersaing dalam beberapa tahun mendatang.

Berikut adalah saran dari enam suplier industri terkemuka tentang bagaimana bengkel dapat mencapai hal itu:

Haimer USA

Brendt Holden, presiden Haimer USA, menekankan "konsistensi penyiapan" untuk akun otomotif. Ini dimulai dengan menyeimbangkan rangkaian pemegang alat untuk kecepatan sumbu lebih dari 10.000 RPM, meskipun Holden dan lainnya telah melihat perbaikan dalam umur alat dan kualitas bagian pada kecepatan jauh di bawah ini. Sebagai contoh, pemegang alat shrink-fit menyediakan penyiapan alat potong yang mudah dan konsisten, yang menghasilkan hasil pemesinan yang dapat diulang dan diukur dengan pemeliharaan minimal.

Hal yang sama dapat dikatakan tentang preset alat offline, yang menghasilkan penghematan waktu tambahan, produktivitas yang lebih tinggi, dan kurang barang rusak.

Bengkel juga harus menerapkan strategi manajemen alat, menyarankan Holden, menciptakan titik awal yang terorganisir untuk ruang alat dan kurang gangguan di lantai produksi.

"Bahkan bukan otomotif, bengkel yang memanfaatkan teknologi modern baik di dalam maupun di luar mesin perkakas sangat meningkatkan potensi produktivitas mereka, sehingga menghemat waktu dan uang," kata Holden.

Raptor Workholding Products

Ray Strickland, wakil presiden penjualan dan pemasaran Raptor, menyatakan bahwa kebutuhan akan teknologi modern juga berlaku untuk pemegang bahan kerja. Lama dikenal karena pemegang sumbu lima dan pelapis gaya palang berkualitas tinggi, Raptor mulai melihat permintaan yang meningkat untuk pemegang bahan kerja perpindahan cepat, yang mengarah pada kolaborasi terbaru dengan Piranha Clamp dari Swiss.

Hasilnya, semua pelapis Raptor saat ini akan segera kompatibel dengan sistem klem titik nol Piranha, pemasang langsung pada plat peningkat atau plat titik nol menggunakan kit empat bout. Ini memenuhi kebutuhan suplier otomotif untuk waktu penyiapan yang diminimalkan dan kemampuan untuk memasukkan pesanan tumpang tindih dengan cepat tanpa merobohkan.

Raptor juga menambahkan pemegang pneumatik ke garis produknya, menjawab kebutuhan yang disebut Holden sebelumnya: konsistensi.

"Sukses semuanya tentang menjaga mesin perkakas berjalan nonstop," kata Strickland. "Jika Anda ingin mencapai itu dan oleh karena itu memaksimalkan produktivitas lantai produksi, Anda perlu mengadopsi teknologi baru seperti yang dibahas di sini."

Kennametal

Kennametal juga melihat perubahan besar akan datang. Seperti yang disebutkan oleh manajer produk Michael Hacker, pelangsingan kendaraan terus berlangsung, dan ini berarti penggunaan yang meningkat dari aliahu aluminium, banyak dari mereka tinggi dalam silikon dan oleh karena itu cukup abrasif. Untuk aplikasi ini, perkakas kristal poli seperti yang ditawarkan oleh Kennametal memberikan produktivitas hingga 10 kali lebih tinggi dari perkakas karbida, dan permukaan hingga Ra 0,1–0,8 μm (0.0025–0.02 μ-in) dalam operasi finishing.

Kennametal juga aktif dalam aplikasi manufaktur aditif di industri otomotif. Dalam contoh terbaru, insinyur perusahaan membuat "alat lubang stator" berindeks cetak 3D untuk memenuhi permintaan pelanggan yang meningkat akan solusi alat lebih ringan untuk memesin komponen untuk kendaraan hibrid dan listrik.

"Ini adalah contoh bagus tentang bagaimana Kennametal menggunakan teknologi manufaktur canggih untuk membantu memenuhi tantangan unik pelanggan kami," kata Werner Penkert, manajer rekayasa solusi masa depan global.

OSG USA Inc.

Manajer regional OSG untuk daerah Great Lakes, Jeff Dewey, memiliki cerita sendiri untuk dibagikan tentang memesin material abrasif dengan alat potong multifungsi.

"Pabrikan mobil selalu memesin material berbeda dalam upaya membuat kendaraan lebih ringan dan hemat bahan bakar tanpa kehilangan daya atau kekuatan, dan seiring dengan semakin besarnya pangsa pasar kendaraan listrik, tren ini hanya akan berlanjut," katanya. "Pada saat yang sama, mereka ingin mengurangi waktu siklus dengan cara apa pun yang mungkin, yang sering berarti alat potong khusus yang menggabungkan beberapa operasi menjadi satu."

Dewey menyarankan bahwa ini adalah pekerjaan OSG sebagai pabrikan alat potong untuk memperkenalkan teknologi yang lebih baru dengan lapisan dan geometri yang membantu bersaing dalam lingkungan yang menuntut ini, tetapi dia cepat menyatakan bahwa terlalu banyak pabrikan berfokus pada biaya alat daripada produktivitas.

"Banyak pembeli masih mendorong untuk alat termurah yang tersedia, tidak menyadari bahwa menghabiskan sedikit lebih banyak untuk bor atau gerendel berkinerja tinggi akhirnya akan menghemat sejumlah uang yang signifikan bagi perusahaan," katanya.

Norton | Saint-Gobain Abrasives

Dave Goetz, insinyur aplikasi di Norton, berbagi perasaan yang sama, kecuali tentang roda penggerus. Dia mengatakan dorongan besar terus berlanjut ke arah superabrasif, seperti roda CBN (nitrida boron kubik) vitrific atau roda plating.

"Kami melihat ini banyak di komponen penggerak, di mana mereka akan menjalankan roda plating untuk sejumlah bagian tertentu lalu hanya menggantinya dengan yang baru," kata Goetz. "Ini tidak hanya bertahan jauh lebih lama dari abrasif konvensional tetapi juga menghilangkan kebutuhan untuk mengupas roda, menyederhanakan proses penggerusan."

Meskipun industri otomotif telah lama sangat terotomatisasi, katanya, ini menjadi lebih jauh selama pandemi, sehingga mengakibatkan kebutuhan akan lebih sedikit orang di pabrik.

"Misalnya, saya tahu setidaknya satu pabrikan mobil yang telah berinvestasi dalam kendaraan otonom untuk memindahkan material di lantai produksi," kata Goetz. "Di antara itu dan penghilangan pengupasan roda karena superabrasif, mereka mampu meningkatkan produksi sambil menurunkan biaya tenaga kerja."

Mitutoyo America Corporation

Mitutoyo menutup diskusi dengan beberapa komentar dari Jeremy Banks, manajer penjualan nasional produk terdistribusi. Dia menyatakan bahwa, seperti halnya waktu penyiapan pada mesin perkakas CNC, pabrikan mobil khawatir tentang waktu yang hilang untuk inspeksi artikel pertama. Salah satu cara untuk mengurangi ini adalah dengan menempatkan mesin pengukur koordinat dan sistem pengukur visi di lantai produksi. Pengukuran digital dengan kemampuan preset lebih menyederhanakan proses penyiapan dan mengurangi kesalahan penyetelan, sementara mikrometer dan alat tangan lainnya dengan rating IP (perlindungan masuk) tinggi memastikan kinerja yang konsisten dalam lingkungan produksi yang kasar.

"Ada juga pengukuran inline dan sensor, yang seringkali merupakan bagian dari sel produksi," kata Banks. Ini meningkatkan kecepatan pengukuran dan memungkinkan penggunaan operator yang kurang terampil. Pengumpulan data otomatis bersama dengan perangkat lunak kontrol proses statistik juga cukup umum, katanya. "Ini tidak hanya memberikan kontrol proses yang lebih baik dan membantu mengurangi cacat, tetapi karena mereka sekarang dapat melihat tren dan memprediksi masalah yang sebaliknya mungkin tidak terdeteksi, ini juga memungkinkan bengkel untuk mengoptimalkan proses manufaktur mereka."

Langkah apa yang Anda lakukan untuk mengoptimalkan operasi dan mengurangi biaya produksi? Bagikan pikiran dan wawasan Anda dalam komentar di bawah.