Cerita Aplikasi:Menyoroti Manfaat Otomatisasi

Bagian dari daya tarik robot kolaboratif untuk aplikasi tertentu adalah bahwa setelah penilaian risiko mereka dapat digunakan tanpa perlu pagar dan dapat berfungsi di dekat pekerja manusia, seperti ditampilkan di sini dalam penerapan baru-baru ini di pabrikan Jepang Yokoyama Kogyo. Kredit:OnRobot

Pabrik dan gudang di seluruh dunia dan di setiap industri yang memungkinkan menerapkan teknologi yang dikembangkan oleh anggota A3, dengan tujuan mendorong produktivitas dan hasil, tetap kompetitif, dan mengatasi tantangan sektoral. Setiap tahun, teknologi ini mendorong dan mendukung aplikasi dunia nyata yang tak terhitung jumlahnya dan tahun ini tidak terkecuali. Jadi, mari kita lihat contoh kecil penerapan baru-baru ini, di samping pendorong adopsi otomatisasi, dan hasil bagi pengguna akhir.

Cobot &Gripper Memberikan Penghematan Biaya, Peningkatan Kualitas

Sektor manufaktur global menghadapi tantangan serius termasuk kekurangan tenaga kerja dan rantai pasokan serta tekanan inflasi, yang semuanya mendorong langkah-langkah pemotongan biaya dan menjadikan otomatisasi sebagai kebutuhan mendesak untuk perusahaan dari semua ukuran, kata Kristian Hulgard, General Manager Americas di OnRobot.

“Gripper OnRobot untuk robot kolaboratif dan lengan robot industri ringan dirancang agar dapat digunakan dengan sedikit keributan, yang memungkinkan perusahaan memenuhi kebutuhan otomatisasi mereka dengan cepat dan mudah serta mempercepat waktu untuk ROI,” kata Hulgard, mengutip kasus Yokoyama Kogyo, produsen suku cadang yang berbasis di Toyota City, Jepang untuk industri otomotif dan konstruksi, yang menghadapi kekurangan tenaga kerja yang tersedia untuk aplikasi perawatan mesin.

Sebelumnya, perusahaan telah menugaskan pekerja dengan tugas yang tidak ergonomis untuk memuat dan menurunkan suku cadang ke dalam mesin stamping logam tetapi ingin mengotomatisasi proses untuk meningkatkan produktivitas dan meningkatkan ergonomi untuk staf yang ada . Yokoyama mengerahkan robot kolaboratif dari AUBO dan gripper RG2 dari OnRobot untuk menangani pengangkatan, yang menghasilkan pengurangan biaya 35% dibandingkan dengan tenaga manusia, meningkatkan kualitas output, dan memungkinkan perusahaan untuk menugaskan kembali pekerja ke pekerjaan yang lebih ergonomis, bernilai lebih tinggi peran.

Meningkatkan Output Harian sebesar 300%

Geser linier pada lengan robot memastikannya dapat menjangkau setiap posisi di rak, dan perkakas ujung lengan menggabungkan gripper dari SCHUNK Inc. dan sensor tambahan untuk memastikan penanganannya lembut dan tanpa benturan. Kredit:ABB

Sementara itu, pabrikan ulang paket baterai otomotif Dorman Products Inc. menghadapi tantangan serius seputar perakitan ulang manual paket baterai untuk kendaraan penggerak hibrida Toyota Prius di fasilitasnya di Sanford, NC. Dilakukan secara manual, operator harus mengidentifikasi 28 modul berbeda yang, hanya dalam kombinasi sempurna, menghasilkan baterai pengganti yang optimal – sebuah proses yang dapat melibatkan hingga 100 percobaan pencocokan dan banyak percobaan dan kesalahan.

Bekerja sama dengan integrator, Produk Dorman akhirnya menerapkan solusi yang dibuat dalam perangkat lunak simulasi RobotStudio ABB, yang melibatkan 10 tumpukan rak yang menampung hingga 5.000 modul yang disusun dalam 'dekagon' sekitar robot industri enam sumbu ABB IRB 4600 pusat. Mampu mengidentifikasi kemungkinan kecocokan yang baik di setiap paket baterai 28-modul dan mampu menyimpan/mengambil satu modul setiap delapan detik, sistem ini telah membantu memangkas waktu pembuatan baterai sebesar 66 persen, meningkatkan output harian pabrik dari paket baterai jadi sebesar 300 persen.

“Menara penyimpanan robotik melingkar telah secara dramatis meningkatkan bisnis paket baterai hibrid kami yang diproduksi ulang,” kata Michael Menta, wakil presiden teknik Dorman. “Kami beralih dari proses manual yang sangat berlarut-larut, tanpa henti menarik modul dari tempat sampah untuk menemukan kecocokan yang tepat, ke proses otomatis, yang jauh lebih mudah bagi staf kami.”

AMR Mendorong Produktivitas, Meningkatkan Keselamatan Pekerja

Produsen mesin terkemuka Lenze Drive Systems (LDS) ingin meningkatkan produktivitas dan meningkatkan ergonomi seputar proses pengangkutan produk di fasilitas manufaktur Ruitz, Prancis. Dilakukan secara manual, tugas ini melibatkan banyak perjalanan dan pengangkutan muatan berulang kali, berjumlah sekitar 100 paket per operator per hari – menjadikannya kandidat yang baik untuk otomatisasi dengan robot seluler otonom (AMR).

Lenze mengintegrasikan MiR200 dari Mobile Industrial Robots (MiR) dengan mesin yang ada, memungkinkan pengangkutan produk jadi yang sepenuhnya otonom antara stasiun pengemasan dan penyortirannya. Robot melakukan perjalanan hampir 3,1 mil (5km) secara mandiri setiap hari, meningkatkan produktivitas sebesar 10-15%, dan menghilangkan banyak perjalanan yang tidak perlu bagi operator.

Industri AMR telah "melonjak" dalam beberapa tahun terakhir karena produsen menyadari nilai yang dibawa robot seluler ke organisasi mereka, terutama mereka yang berjuang untuk menemukan pekerja manusia untuk mengisi pekerjaan yang membosankan, kotor, dan berbahaya pekerjaan, kata Ed Mullen, VP Sales Americas di MiR:“Lenze adalah contoh ideal tentang bagaimana robot bergerak ini dapat meningkatkan produktivitas, keselamatan, dan bahkan ergonomi di seluruh tenaga kerja mereka dengan membiarkan mesin menangani tugas-tugas ini sementara pekerja manusia fokus pada pekerjaan yang lebih berharga.”

“Karena pelanggan di berbagai industri telah menguji AMR untuk berbagai kebutuhan transportasi material, mereka mulai meminta solusi yang dapat menangani muatan yang lebih besar di lingkungan industri yang bahkan lebih menantang ,” tambah Mullen. “Kami terus mendengarkan tuntutan ini, merancang AMR muatan lebih tinggi yang bahkan lebih andal, fleksibel, dan skalabel. Akibatnya, mereka beralih dari satu atau dua AMR ke armada penuh robot yang dapat menangani beban yang lebih berat ini di hampir semua pengaturan.”

Inspeksi Pada Kecepatan Produksi

Geser linier pada lengan robot memastikannya dapat menjangkau setiap posisi di rak, dan perkakas ujung lengan menggabungkan gripper dari SCHUNK Inc. dan sensor tambahan untuk memastikan penanganannya lembut dan tanpa benturan. Kredit:ABB

Salah satu produsen semen terkemuka di Thailand memproduksi lembaran semen fiber yang bergerak dengan kecepatan lini hingga 130 m (426,5 in) per menit dengan tujuh lini produksi berjalan secara bersamaan. Dua operator yang bekerja dalam shift ditugaskan untuk tugas inspeksi visual, yang terbukti mahal dan tidak efisien.

Pabrik menerapkan 6 sensor profil garis laser Gocator 3D jaringan dari LMI Technologies ke masing-masing dari 7 jalur produksi mereka, dengan masing-masing sistem terdiri dari dua sensor Gocator di atas, dan empat sensor di bagian bawah. Penerapan tersebut meningkatkan kualitas melalui hasil pemeriksaan yang konsisten dan hemat biaya, serta memungkinkan perusahaan untuk mengurangi jumlah operator yang dibutuhkan sebanyak dua operator per shift.

“Sebagai akibat dari meningkatnya permintaan akan teknologi visi mesin presisi tinggi yang hemat biaya untuk otomatisasi pabrik, LMI melihat solusi sensor 3D-nya berkembang ke industri baru yang menarik seperti sebagai inspeksi lembaran semen fiber,” kata LMI melalui email:“Dengan memanfaatkan platform inspeksi 3D berbasis web yang telah terbukti di industri, perusahaan dapat dengan mudah membuat jaringan multi-sensor untuk memindai seluruh bagian atas dan bawah lembaran semen, menghasilkan peta ketinggian 3D presisi tinggi data, dan mudah menerapkan pengukuran dengan alat sensor––semuanya tanpa PC atau pengontrol yang diperlukan.”