Kisah Sukses Otomatisasi Nyata: Meningkatkan Efisiensi dan Kualitas

Salah satu keuntungan utama robot kolaboratif adalah, setelah evaluasi risiko yang menyeluruh, mereka dapat beroperasi tanpa hambatan fisik dan bekerja aman bersama rekan manusia—ditunjukkan dalam penerapan terbaru di Yokoyama Kogyo di Jepang. Kredit: OnRobot

Pabrik manufaktur dan gudang di seluruh dunia mengandalkan teknologi dari anggota A3 untuk meningkatkan produktivitas, tetap bersaing, dan mengatasi tantangan yang spesifik bagi industri. Tahun ini, seperti biasa, banyak aplikasi dunia nyata menunjukkan manfaat ini.

Cobot & Gripper Hasilkan Penghematan Biaya, Kualitas yang Meningkat

Produsen di seluruh dunia sedang menghadapi kekurangan tenaga kerja, gangguan rantai pasok, dan biaya naik, membuat otomatisasi menjadi tuas kritis untuk keberlanjutan. Kristian Hulgard, Manajer Umum Amerika di OnRobot, menjelaskan bagaimana gripper OnRobot untuk robot kolaboratif dan lengan robot industri ringan dirancang untuk diterapkan dengan minimum keribetan, yang memungkinkan perusahaan untuk mengatasi kebutuhan otomatisasi mereka dengan cepat dan mudah dan mempercepat waktu ke ROI.

Yokoyama Kogyo, produsen berbasis di Kota Toyota yang memproduksi bagian untuk sektor otomotif dan konstruksi, menghadapi kekurangan tenaga kerja terlatih untuk tugas pemeliharaan mesin. Perusahaan sebelumnya bergantung pada pemuatan dan pemuatan ulang bagian secara manual ke mesin stempel logam—proses yang membebani tubuh secara fisik yang membatasi throughput. Dengan menerapkan robot kolaboratif AUBO dipasangkan dengan gripper RG2 dari OnRobot, perusahaan mengotomatisasi operasi pengangkutan, mencapai pengurangan biaya tenaga kerja sebesar 35%, meningkatkan kualitas produk, dan membebaskan staf untuk fokus pada peran yang lebih bernilai tinggi.

Meningkatkan Output Harian sebesar 300%

Slide linear pada lengan robot memastikan ia dapat mencapai setiap posisi pada rak, dan tooling ujung lengan mengintegrasikan gripper dari SCHUNK Inc. dan sensor tambahan untuk memastikan penanganan yang halus dan bebas tabrakan. Kredit: ABB

Remanufactur paket baterai otomotif Dorman Products Inc. menghadapi tantangan dalam merakit ulang paket baterai untuk kendaraan hibrid Toyota Prius di fasilitasnya di Sanford, NC. Operator harus mengidentifikasi 28 modul berbeda yang, ketika digabungkan dengan benar, menghasilkan baterai pengganti optimal—proses yang dapat melibatkan hingga 100 percobaan.

Bekerjasama dengan integrator, Dorman Products menerapkan solusi yang dirancang dalam perangkat lunak simulasi RobotStudio ABB. Sistem ini memiliki 10 tumpukan rak yang menampung hingga 5.000 modul yang diatur dalam dekagon di sekitar robot sumbu enam ABB IRB 4600 pusat. Robot mengidentifikasi kemungkinan kecocokan di setiap paket 28-modul dan dapat menyimpan atau mengambil modul setiap delapan detik, memotong waktu pembangunan sebesar 66% dan meningkatkan output harian pabrik paket baterai jadi sebesar 300%.

“Menara penyimpanan robot lingkaran telah secara dramatis meningkatkan bisnis paket baterai hibrid remanufactur kami,” kata Michael Menta, wakil presiden teknik Dorman. “Kami beralih dari proses manual yang sangat panjang, menarik modul dari rak terus-menerus untuk menemukan kecocokan yang tepat, ke sistem otomatis yang jauh lebih ringan bagi staf kami.”

AMR Mendorong Produktivitas, Meningkatkan Keselamatan Pekerja

Lenze Drive Systems (LDS) mencoba meningkatkan produktivitas dan ergonomi sekitar transportasi produk di fasilitasnya di Ruitz, Prancis. Proses manual melibatkan operator yang membawa sekitar 100 paket per hari, tugas yang sangat cocok untuk otomatisasi dengan robot mobile otonom (AMR).

LDS mengintegrasikan MiR200 dari Mobile Industrial Robots (MiR) dengan mesin yang ada, mengaktifkan transportasi penuh otonom produk jadi antara stasiun pemakaian dan pengurutan. Robot menempuh sekitar 3,1 mil (5 km) harian, meningkatkan produktivitas sebesar 10–15% dan menghilangkan perjalanan yang tidak perlu bagi operator.

“Saat pelanggan di berbagai industri telah menguji AMR untuk berbagai kebutuhan transportasi material, mereka mulai meminta solusi yang dapat menangani beban yang lebih besar di lingkungan yang lebih tantang,” kata Ed Mullen, VP Sales Amerika di MiR. “Kami mendengarkan permintaan ini, merancang AMR beban lebih tinggi yang lebih andal, fleksibel, dan dapat diskalakan, yang memungkinkan perusahaan beralihlah dari satu robot ke armada penuh yang dapat menangani beban lebih berat dalam hampir setiap pengaturan.”

Inspeksi Pada Kecepatan Produksi

Salah satu produsen semen terkemuka di Thailand menghasilkan lembaran serat semen yang bergerak dengan kecepatan garis hingga 130 m (426,5 in) per menit di tujuh baris produksi. Dua operator per shift melakukan inspeksi visual—tugas yang mahal dan tidak efisien.

Perusahaan memasang enam sensor profil garis laser 3D Gocator terver jaringan dari LMI Technologies di setiap baris: dua sensor di atas dan empat di bawah. Jaringan multi-sensor memberikan hasil inspeksi yang konsisten dan presisi tinggi, memungkinkan perusahaan untuk mengurangi jumlah operator yang diperlukan dua per shift.

“Saat permintaan akan teknologi visi mesin presisi tinggi dan hemat biaya meningkat, LMI memperluas solusi sensor 3D-nya ke industri baru seperti inspeksi lembaran serat semen,” kata LMI. “Platform inspeksi 3D berbasis web kami memungkinkan perusahaan untuk membuat jaringan multi-sensor yang memindai seluruh lembaran, menghasilkan data peta ketinggian yang akurat, dan menerapkan pengukuran dengan alat pada sensor—semua tanpa PC atau pengontrol.”