| Area aplikasi |
Elektronik
Instrumen dan probe
Teknik presisi
Pemesinan sekrup
|
| Pembentukan Dingin |
Gambar dingin – Pembentukan gulungan
UGIMA® 4598 cocok untuk pembentukan dingin dengan metode konvensional.
Deformasi dingin meningkatkan sifat mekanik (Rm dan Rp0.2) dari grade dan mengurangi daktilitasnya. Perlakuan panas anil solusi pada antara 1020°C dan 1120 °C dapat digunakan untuk mengurangi kekerasan UGIMA® 4598 dan mengembalikan keuletannya.
UGIMA® 4598 lebih tahan terhadap kerja dibandingkan grade tipe 1,4404 karena menunjukkan stabilitas yang lebih besar sehubungan dengan pembentukan martensit yang diinduksi regangan. Jadi, untuk pengurangan bagian total 95%, UGIMA® 4598 mengandung kurang dari 5% martensit. (Lihat bagan di sisi kanan halaman materi)
|
| Properti korosi |
Korosi umum:Korosi umum didefinisikan sebagai korosi seragam pada seluruh permukaan; itu terutama ditemukan dalam media asam mineral seperti asam sulfat atau asam fosfat. Aplikasi yang bersangkutan adalah aplikasi industri kimia di mana keluarga 316 kadang-kadang digunakan. Korosi ini dapat dinyatakan sebagai kehilangan ketebalan tahunan. Di laboratorium kami, percobaan yang dilakukan dalam asam sulfat pada konsentrasi 2 mol/liter dan pada suhu 23°C menunjukkan bahwa laju korosi UGIMA® 4598 tiga kali lebih tinggi daripada UGIMA® 4404, kadar yang ketebalannya biasa batas kerugian 1 mm/tahun tercapai di lingkungan ini setelah kira-kira tiga bulan. Oleh karena itu, penggunaan UGIMA® 4598 untuk jenis aplikasi ini harus melalui pemeriksaan menyeluruh.
Korosi lokal:Korosi lokal terutama dimulai pada permukaan oleh ion klorida (ditemukan dalam air minum, air laut, garam de-icing, produk pembersih yang mengandung klorin, dll.).
Korosi pitting:Ketahanan korosi pitting dapat dinilai dengan mengukur potensi pitting di laboratorium kami (pengujian distandarisasi ke ISO 15158). Dalam air minum yang mengandung 600 ppm ion klorida, pada pH netral dan pada suhu sekitar, potensi pitting kadar UGIMA® 4598 dan UGIMA® 4404 adalah identik.
Dalam lingkungan yang sangat agresif yang mengandung 30.000 ppm ion klorida, pada pH netral dan pada 35°C, potensi lubang UGIMA® 4598 lebih kecil daripada UGIMA® 4404, tetapi mirip dengan UGIMA® 4307.
Uji semprotan garam netral ISO 9227 juga diterapkan pada batangan dengan permukaan yang ditarik dan dibalik:setelah 1000 jam pengujian, permukaan batang UGIMA® 4598 dan UGIMA® 4404 adalah sama. Aplikasi industri pertanian dan makanan dapat dipertimbangkan untuk UGIMA® 4598; namun, tidak disarankan untuk digunakan dalam aplikasi di sekitar laut. (Lihat bagan di sisi kanan halaman materi)
Korosi celah:Dalam lingkungan asam, yaitu lingkungan dengan pH antara 1 dan 4 dan yang mengandung ion klorida, penggunaan UGIMA® 4598 harus dibatasi:dalam kondisi seperti itu, potensi pitting UGIMA® 4598 secara efektif lebih kecil daripada UGIMA ® 4404. Film pasif pada UGIMA® 4598 dilarutkan secara kimiawi untuk pH kurang dari 3,5, sedangkan UGIMA® 4404 mempertahankan film pasifnya hingga batas pH 2,5.
|
| Kemampuan mesin umum |
Berkat penambahan Cu dan S dan proses manufaktur UGIMA®, UGIMA® 4598 menunjukkan tingkat kemampuan mesin yang jauh lebih baik daripada UGIMA® 4404HM, sebagai hasil dari pengurangan keausan pahat di bawah kondisi pemotongan yang identik dan peningkatan dalam kemampuan pecah chip. Kemampuan mesinnya bahkan lebih baik daripada UGIMA® 4307HM, terutama karena kemampuan pecah chipnya yang sangat unggul.
Kemampuan mesin batang pada suhu tinggi:
Pembubutan:Untuk pembubutan, pengujian yang dilakukan di Pusat Penelitian Ugitech digunakan untuk mengukur peningkatan ini (lihat tabel di bawah). Peningkatan dalam hal produktivitas untuk keausan pahat yang setara hampir 30% dibandingkan dengan UGIMA® 4404HM, yang memberikan UGIMA® 4598 tingkat produktivitas yang sedikit lebih tinggi daripada UGIMA® 4307HM. Dalam hal kemampuan pecah chip, peningkatannya bahkan lebih signifikan, karena kesenjangan dengan UGIMA® 4404HM melebar seperti halnya dengan UGIMA® 4307HM (13 dan 11 kondisi pemecahan chip tambahan dari masing-masing 56 yang diuji pada kecepatan dan kedalaman pemotongan yang berbeda).
Pengeboran:Untuk pengeboran, peningkatan yang sangat signifikan dalam kemampuan pecah chip yang telah dicatat untuk pembubutan memberi UGIMA® 4598 kemampuan mesin yang jauh lebih baik daripada UGIMA® 4404HM, dengan peningkatan 50% hingga 80% dalam tingkat produktivitas potensial yang dinyatakan dalam laju aliran chip maksimum * (lihat tabel di sisi kanan halaman materi).
Kemampuan mesin batang pada suhu dingin untuk pemesinan sekrup:
Tes pemesinan sekrup pada batang yang ditarik yang dilakukan di Pusat Penelitian Ugitech pada TORNOS SIGMA 32 digunakan untuk mengukur peningkatan yang diberikan oleh UGIMA® 4598 sebagai lawan dari UGIMA® 4404HM.
Pembubutan:Untuk operasi pembubutan kasar, peningkatan produktivitas untuk keausan pahat yang setara adalah 30%, dibandingkan dengan UGIMA® 4404HM (lihat tabel di sisi kanan halaman materi). Untuk pembubutan akhir, UGIMA® 4598 mencapai batas mesin sekrup dalam hal kecepatan rotasi batang (8000 rpm), memberikan peningkatan produktivitas setidaknya 10% dibandingkan dengan UGIMA® 4404HM (dan mungkin jauh lebih tinggi jika batas mesin sekrup tidak telah dicapai).
Pengeboran:Pengeboran dengan mata bor karbida berlapis (satu bagian atau dengan bagian ujung) meningkatkan laju aliran chip maksimum antara 45% dan 90% dibandingkan dengan UGIMA® 4404HM (lihat bagan di sisi kanan halaman materi).
Lintas bidang:Untuk lintas bidang, peningkatan produktivitas yang dicatat adalah 100% lebih besar dari UGIMA® 4404HM (lihat bagan di sisi kanan halaman materi).
|
| Perlakuan Panas |
Perlakuan panas solusi (Solution annealing)
UGIMA® 4598 adalah solusi-anil sebelum pengiriman. Untuk mengembalikan sifat mekanik setelah kerja panas atau dingin, perlakuan panas yang sama dapat dilakukan. Ini melibatkan mempertahankan suhu antara 1020 ° C dan 1120 ° C untuk jangka waktu yang lama, diikuti dengan pendinginan cepat di udara atau air. Perlakuan panas ini, yang dikenal sebagai solution annealing, menghilangkan semua bekas pengerasan, memberikan material sifat mekanik terendah (Rm dan Rp0,2) dan daktilitas tinggi, serta ketahanan korosi yang optimal.
|
| Pembentukan panas |
Penempaan
UGIMA® 4598 dapat ditempa antara 950 °C dan 1250 °C, lebih disukai antara 1050 °C dan 1250 °C di mana forgeability maksimum. Seperti semua grade baja tahan karat austenitik, gaya yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk logam tinggi (jauh lebih tinggi daripada yang dibutuhkan untuk baja karbon). Komponen dapat didinginkan di udara atau air.
|
| Lainnya |
Produk yang tersedia:
| Produk | Bentuk | Selesai | Toleransi | Dimensi |
|---|
| Batang yang digulung dan dihilangkan skalanya | Bulat |
| 12 hingga 13 | 22 hingga 130 | | Bilah tanah yang ditarik, diputar, digiling dengan dingin | Bulat |
| 6 hingga 11 | 2 hingga 130 | | Bilah yang ditarik | Heksagonal |
| 11 | 3 hingga 60 | | Kawat yang ditarik | Bulat |
|
|
|
Format lain:hubungi pemasok
|
| Pengelasan |
UGIMA® 4598 dapat dilas dengan sebagian besar proses pengelasan busur (MIG/TIG, dengan atau tanpa logam pengisi, elektroda berlapis, plasma, dll.), dengan laser, resistansi (titik atau jahitan), pengelasan gesekan atau berkas elektron, dll. Namun , kecenderungan kuatnya terhadap retak termal membutuhkan energi linier pengelasan busur untuk dikurangi sebanyak mungkin dan penggunaan pengelasan laser harus dibatasi.
Jika kawat pengisi digunakan, yang terbaik adalah memilih jenis kawat UGIWELDTM 316LM yang akan memberikan ketahanan korosi pada lasan setidaknya sama dengan UGIMA® 4598.
Untuk pengelasan MIG, Argon (Ar) dengan maksimum 2% sampai 5% CO₂ atau O₂ harus digunakan sebagai gas pelindung untuk mencegah oksidasi berlebihan dari lapisan las yang diperoleh. Bagian dari Ar dapat diganti dengan He (<20%) dan beberapa % H₂ dapat ditambahkan, jika diperlukan, tergantung pada aplikasi yang dimaksudkan. Penambahan N₂ harus dihindari, karena cenderung meningkatkan risiko retak termal di zona logam las.
Untuk pengelasan TIG, Argon murni harus digunakan sebagai gas pelindung untuk mencegah oksidasi dini pada elektroda tungsten. Dengan cara yang sama seperti untuk pengelasan MIG, bagian dari Ar dapat diganti dengan He (<20%) dan beberapa % H₂ dapat ditambahkan, jika diperlukan, tergantung pada aplikasi yang diinginkan. Penambahan N₂ harus dihindari, karena cenderung meningkatkan risiko retak termal di zona logam las.
|
