UGIMA® 4104 Dianil

UGIMA® 4104 memiliki kemampuan yang sangat baik untuk menahan korosi di lingkungan tertentu. Ketahanan korosinya khas baja tahan karat feritik dan mirip dengan 4104 dalam segala hal; ketahanan korosinya mirip dengan baja tahan karat feritik 430, tetapi terganggu oleh kandungan belerang yang tinggi di lingkungan yang dapat menyebabkan korosi lubang atau celah.

hubungi pemasok untuk jenis lingkungan ini

Grade ini sesuai untuk semua aplikasi peralatan kantor.

Penggunaan UGIMA® 4104 kompatibel dengan semua cairan, pelumas, oli dan gemuk yang digunakan dalam industri permesinan.

Namun, UGIMA® 4104 tidak direkomendasikan untuk digunakan di lingkungan laut dan lingkungan kimia pengoksidasi tinggi.

Ketahanan korosi yang optimal diperoleh di mana permukaan bebas dari semua jejak oli mesin atau partikel asing (misalnya besi).

UGIMA® 4104 diasamkan dengan cara yang sama seperti baja feritik 4104. Ini juga berlaku untuk dekontaminasi.

Catatan:ketahanan korosi baja tahan karat tergantung pada banyak faktor yang berkaitan dengan komposisi atmosfer korosif (konsentrasi klorida, ada tidaknya zat pengoksidasi, suhu, pH, agitasi atau tanpa agitasi, dan sebagainya), serta untuk persiapan bahan (permukaan bebas dari partikel logam, permukaan akhir seperti pengerasan, pemolesan, dan sebagainya). Tindakan pencegahan juga harus diambil untuk pengujian tertentu seperti uji kabut garam (standar Prancis NFX 41002):misalnya label penandaan yang dapat menyebabkan korosi run-out dan mengurangi waktu ketahanan uji tidak boleh digunakan pada sampel.

Performa UGIMA® 4104 dalam permesinan sangat baik, karena optimalisasi populasi inklusi. Hal ini berlaku tidak hanya untuk kecepatan yang sangat tinggi dan kondisi pemotongan yang parah, sebagai akibat dari proses UGIMA®, tetapi juga untuk kecepatan rendah dan kondisi pemotongan yang tidak terlalu parah, karena peningkatan baru yang dicapai melalui pengembangan terbaru ini. Oleh karena itu UGIMA® 4104 sangat sesuai untuk pemesinan sekrup, karena kemampuan pemesinannya yang ditingkatkan efektif melalui berbagai kondisi pemotongan dan operasi pemesinan. Performanya didasarkan pada kemampuan pecah chip yang sangat baik, masa pakai alat yang lebih lama, dan permukaan akhir yang sangat baik.

Kondisi pemotongan yang ditunjukkan pada tabel di bawah ini adalah kondisi yang kami buat dalam fase uji coba pengembangan UGIMA® 4104.

Jika Anda ingin menggunakan grade untuk keuntungan terbaik bagi komponen dan lingkungan kerja Anda, hubungi Layanan Teknis kami.

UGIMA® 4104 memiliki struktur feritik lunak setelah diolah hingga sekitar 830 °C. Di atas suhu ini, membentuk austenit, yang diubah menjadi martensit dengan pendinginan:sekitar 50% martensit maksimum setelah perlakuan hingga sekitar 1100 °C.

Penempaan:UGIMA® 4104 dapat ditempa.

Ini memiliki tegangan aliran rendah (kekerasan panas) mirip dengan baja tahan karat feritik tipe 1.4016 (430), yaitu sekitar 50% dari baja tahan karat austenitik tipe 1.4301 (304). Pemanasan:antara 1100 °C dan 1250 °C; suhu penempaan minimum:950 °CSetelah penempaan:struktur ferit + martensit dua fase, akan dilunakkan, jika diperlukan.

Produk yang tersedia:

Grade ini sulit untuk dilas.

Seperti semua grade semi-feritik, ada berbagai risiko dalam pengelasan UGIMA® 4104 jika tindakan pencegahan tertentu tidak dilakukan (retak las dingin yang disebabkan oleh hidrogen, kurangnya keuletan las, korosi intergranular, dll.). Oleh karena itu, operasi ini harus sangat ketat.

Untuk meminimalkan risiko retak las dingin di zona yang terpengaruh panas [dan di zona logam las, jika terjadi pengelasan homogen atau pengelasan tanpa bahan pengisi], bagian harus dipanaskan terlebih dahulu hingga antara 150 dan 230 °C untuk menghilangkan hidrogen hadir dalam logam dasar dan meminimalkan tegangan tarik pada pendinginan. Jika elektroda berlapis digunakan, elektroda tersebut harus dikeringkan secara menyeluruh untuk memastikan bahwa tidak ada hidrogen yang disuplai dalam bentuk uap air. Untuk alasan yang sama, dalam pengelasan busur, gas pelindung tidak boleh mengandung H₂.

Setelah pengelasan, untuk mengembalikan ketahanan zona yang terkena panas [dan zona logam las, jika terjadi pengelasan homogen atau pengelasan tanpa bahan pengisi], martensit harus menjalani perlakuan panas anil pasca las pada 760 ° C (1 jam ) + pendinginan untuk mengubahnya menjadi ferit + karbida. Jika ada risiko komponen yang dilas terdistorsi selama pengerasan, mereka harus didinginkan perlahan dalam oven hingga 600 °C sebelum pendinginan wajib untuk menghindari risiko penggetasan pada T <500 °C. Untuk memastikan ketahanan manik las yang lebih baik selama pengelasan busur, gas pelindung tidak boleh mengandung N₂ dan CO₂ tidak disarankan. Secara umum, satu-satunya gas pelindung yang direkomendasikan adalah argon (ditambah 2% oksigen untuk pengelasan MIG saja).

Akhirnya, sulit untuk mencegah korosi intergranular di zona yang terpengaruh panas [dan di zona logam las, jika terjadi pengelasan homogen atau pengelasan tanpa bahan pengisi] dan risikonya bahkan lebih besar ketika energi pengelasan tinggi digunakan. Oleh karena itu, energi pengelasan harus diminimalkan untuk mengurangi penipisan krom batas butir oleh pengendapan Cr23C6.

Jika logam pengisi diperlukan, pengisi feritik homogen (430L, atau 430LNb untuk ketebalan pengelasan <3 mm), atau pengisi austenitik (ER308LSi, 309LSi, dll.), atau pengisi dupleks (ER312) dapat digunakan. Logam pengisi austenitik dan dupleks menghilangkan risiko retak las dingin dan korosi intergranular di zona logam las, tetapi tidak di zona yang terpengaruh panas. Oleh karena itu, pemanasan awal dan perlakuan panas pasca pengelasan diperlukan dalam semua kasus. Karena banyaknya S dalam UGIMA® 4104, tidak disarankan untuk menggunakan kawat pengisi "dasar Ni", seperti yang kadang-kadang direkomendasikan untuk mengelas grade semi-feritik AISI430 (risiko retak termal).