| Area aplikasi |
Produksi komponen umum dan industri pemesinan baut; industri otomotif; industri transportasi; industri peralatan listrik. |
| Properti korosi |
UGIMA® 4104 memiliki kemampuan unggul menahan korosi di lingkungan tertentu. Tahan korosinya khas bagi baja karang tahan karat ferritik dan serupa dengan 4104 dalam segala hal. Namun, tahan korosinya terganggu oleh kandungan sulfur tinggi di lingkungan yang rawan korosi lobang atau korosi keriut. Segala jenis lingkungan ini harus berkonsultasi dengan pemasok. Grade ini sesuai untuk semua aplikasi peralatan kantor. Penggunaan UGIMA® 4104 kompatibel dengan semua cairan, pelumas, minyak, dan grasi yang digunakan di industri pemesinan. Namun, UGIMA® 4104 tidak direkomendasikan untuk lingkungan laut dan lingkungan kimia yang sangat mengoksidasi. Tahan korosi optimum diperoleh saat permukaan bebas dari semua jejak minyak pemesinan atau partikel asing (misalnya besi). UGIMA® 4104 dicap dalam cara yang sama seperti baja ferritik 4104. Hal ini juga berlaku untuk dekontaminasi. Catatan: tahan korosi baja karang tahan karat tergantung pada banyak faktor terkait komposisi atmosfer korosif (konsentrasi klorida, kehadiran atau keabagian agen pengoksidan, suhu, pH, pengadukan, dan sebagainya), serta persiapan material (permukaan bebas dari partikel logam, finishing permukaan seperti pengkeras, pengkilapan, dan sebagainya). Langkah hati-hati juga harus diambil untuk uji tertentu seperti uji kabut asin (standar Prancis NFX 41002): misalnya, label penanda yang dapat menyebabkan korosi tirisan dan mengurangi waktu tahan uji tidak boleh digunakan pada sampel. |
| Kemudahan pemesinan umum |
Performa UGIMA® 4104 dalam pemesinan sangat baik karena optimasi populasi inklusi. Hal ini berlaku tidak hanya untuk kecepatan sangat tinggi dan kondisi pemotongan yang berat sebagai hasil proses UGIMA®, tetapi juga untuk kecepatan rendah dan kondisi pemotongan yang lebih ringan karena perbaikan baru yang dicapai melalui perkembangan terbaru ini. UGIMA® 4104 sangat cocok untuk pemesinan baut karena kemudahan pemesinannya yang ditingkatkan efektif melalui rentang luas kondisi pemotongan dan operasi pemesinan. Performa didasarkan pada kemampuan pemecahan irisan yang sangat baik, umur alat pemotongan yang panjang, dan finishing permukaan yang unggul. Kondisi pemotongan yang ditunjukkan dalam tabel di bawah adalah yang kami tetapkan dalam fase percobaan pengembangan UGIMA® 4104. Jika Anda ingin menggunakan grade ini dengan optimal untuk komponen dan lingkungan kerja Anda, hubungi Layanan Teknis kami. |
| Pemanasan treatment |
UGIMA® 4104 memiliki struktur ferritik lunak setelah treatment hingga sekitar 830°C. Di atas suhu ini, austenit terbentuk, yang berubah menjadi martensit pada pendinginan: sekitar 50% martensit maksimal setelah treatment hingga sekitar 1100°C. Dapat dilembutkan menjadi struktur ferritik pada sekitar 780-820°C (minimal 2 jam). Dapat diperkeras menjadi struktur ferrit + martensit antara 900°C dan 1070°C. +QT650 baja diperlakukan termal diperkeras antara 950° dan 1070°C dan diperlakukan termal antara 550°C dan 650°C. |
| Bentuk panas |
Pengukuran: UGIMA® 4104 dapat diukur. Memiliki tegangan alir rendah (kekeras panas) yang serupa dengan baja karang tahan karat ferritik tipe 1.4016 (430), yaitu sekitar 50% dari baja karang tahan karat austenitic tipe 1.4301 (304). Pemanasan: antara 1100°C dan 1250°C; suhu pengukuran minimum: 950°C. Setelah pengukuran: struktur dua fase ferrit + martensit, yang dapat dilembutkan jika diperlukan. |
| Lainnya |
Produk yang tersedia: batang panas digulung dan dicap; batang finishing dingin ditarik, diputar, digiling; batang ditarik (heksagonal). Toleransi bervariasi dari 6 hingga 13 tergantung bentuk dan finishing. |
| Pengelasan |
Grade ini sulit untuk diisi las. Seperti semua grade semi-ferritik, ada berbagai risiko dalam pengelasan UGIMA® 4104 jika langkah hati-hati tertentu tidak diambil (retakan las dingin yang diinduksi hidrogen, kurangnya ductilitas logam las, korosi intergranular, dll.). Operasi ini harus dilakukan dengan sangat teliti. Untuk meminimalkan risiko retakan las dingin di zona terpengaruh panas [dan di zona logam las, dalam hal pengelasan homogen atau pengelasan tanpa bahan tambahan], bagian-bagian harus dipanaskan sebelumnya antara 150 dan 230°C untuk menghilangkan hidrogen yang ada dalam logam dasar dan meminimalkan tegangan tarik pada pendinginan. Jika elektroda terlapis digunakan, harus dikeringkan sepenuhnya untuk memastikan tidak ada hidrogen yang disuplai dalam bentuk uap air. Dari alasan yang sama, dalam pengelasan busur, gas pelindung tidak boleh mengandung H₂. Setelah pengelasan, untuk mengembaliki ketahanan zona terpengaruh panas [dan zona logam las, dalam hal pengelasan homogen atau pengelasan tanpa bahan tambahan], martensit harus mengalami treatment termal pasca pengelasan pada 760°C (1 jam) + pendinginan cepat untuk mengubahnya menjadi ferrit + karbida. Jika ada risiko komponen yang diisi las mengalami deformasi saat pengkeras, harus didinginkan lambat dalam oven hingga 600°C sebelum pendinginan cepat yang wajib untuk menghindari risiko kerapuh pada T < 500°C. Untuk memastikan ketahanan benih las yang lebih baik dalam pengelasan busur, gas pelindung tidak boleh mengandung N₂ dan CO₂ tidak direkomendasikan. Secara umum, satu-satunya gas pelindung yang direkomendasikan adalah argon (plus 2% oksigen hanya untuk pengelasan MIG). Akhirnya, sulit untuk mencegah korosi intergranular di zona terpengaruh panas [dan di zona logam las, dalam hal pengelasan homogen atau pengelasan tanpa bahan tambahan] dan risiko lebih besar saat energi pengelasan tinggi digunakan. Energi pengelasan harus diminimalkan untuk mengurangi pengurasan cromo di batas butir oleh endapan Cr23C6. Jika bahan tambahan logam diperlukan, filler ferritik homogen (430L, atau 430LNb untuk pengelasan tebal < 3 mm), atau filler austenitic (ER308LSi, 309LSi, dll.), atau filler duplex (ER312) dapat digunakan. Filler logam austenitic dan duplex menghilangkan risiko retakan las dingin dan korosi intergranular di zona logam las, tetapi tidak di zona terpengaruh panas. Pemanasan sebelumnya dan treatment termal pasca pengelasan oleh karena itu diperlukan dalam semua kasus. Karena jumlah S yang besar dalam UGIMA® 4104, tidak disarankan untuk menggunakan kawat filler "Ni base", seperti yang kadang direkomendasikan untuk pengelasan grade semi-ferritik AISI430 (risiko retakan termal). |
