| Area aplikasi | Manufaktur komponen umum dan industri pemesinan bor, industri otomotif, industri transportasi, industri alat listrik… |
| Sifat korosi | UGIMA® 4104 memiliki kemampuan luar biasa menahan korosi di lingkungan tertentu. Daya tahan korosinya tipikal stainless steel ferritik dan serupa dengan 4104 dalam setiap hal; daya tahan korosinya serupa dengan stainless steel ferritik 430, tetapi terganggu oleh kandungan sulfur tinggi di lingkungan yang mungkin menyebabkan korosi lobang atau korosi celah. Hubungi supplier untuk jenis lingkungan ini. Grade ini sesuai untuk semua aplikasi peralatan kantor. Penggunaan UGIMA® 4104 kompatibel dengan semua fluida, pelumas, minyak, dan lemak yang digunakan di industri pemesinan. Namun, UGIMA® 4104 tidak direkomendasikan untuk digunakan di lingkungan laut dan lingkungan kimia yang sangat mengoksidasi. Daya tahan korosi optimum diperoleh di mana permukaan bebas dari semua jejak minyak pemesinan atau partikel asing (misalnya besi). UGIMA® 4104 di-asam pada cara yang sama dengan stainless steel ferritik 4104. Ini juga berlaku untuk dekontaminasi. Catatan: daya tahan korosi stainless steel bergantung pada banyak faktor terkait komposisi atmosfer korosif (konsentrasi klorida, kehadiran agen pengoksidasi, suhu, pH, pengadukan, dan setara), serta persiapan material (permukaan bebas dari partikel logam, finishing permukaan seperti pengakaran, pengkilapan, dan setara). Langkah hati-hati juga harus diambil untuk beberapa tes seperti tes kabut asin (standar Prancis NFX 41002): misalnya label penanda yang mungkin menyebabkan korosi pelarian dan mengurangi waktu resistensi tes tidak boleh digunakan pada sampel. |
| Kemudahan pemesinan umum | Kinerja UGIMA® 4104 dalam pemesinan sangat baik, karena optimisasi populasi inklusi. Ini benar tidak hanya untuk kecepatan sangat tinggi dan kondisi pemotongan parah, akibat proses UGIMA®, tetapi juga untuk kecepatan rendah dan kondisi pemotongan yang kurang parah, karena perbaikan baru yang dicapai melalui pengembangan terbaru ini. UGIMA® 4104 oleh karena itu sangat sesuai untuk pemesinan bor, karena kemudahan pemesinan yang ditingkatkan efektif melalui rentang luas kondisi pemotongan dan operasi pemesinan. Kinerjanya didasarkan pada kepecahan chip yang sangat baik, umur perkakas yang diperpanjang, dan finishing permukaan yang baik. Kondisi pemotongan yang ditunjukkan dalam tabel di bawah adalah yang kami tetapkan dalam fase uji coba pengembangan UGIMA® 4104. Jika Anda ingin menggunakan grade ini dengan cara terbaik untuk komponen dan lingkungan kerja Anda, hubungi Layanan Teknis kami. |
| Pengolahan panas | UGIMA® 4104 memiliki struktur ferritik lunak setelah dirawat hingga sekitar 830 °C. Di atas suhu ini, ia membentuk austenit, yang berubah menjadi martensit dengan pendinginan: sekitar 50% martensit maksimum setelah rawat hingga sekitar 1100 °C. Dapat dilemaskan ke struktur ferritik pada sekitar 780–820 °C (minimum 2 jam). Dapat dikeras ke struktur ferrit + martensit antara 900 °C dan 1070 °C. +QT650 stainless steel diemperlajari dikeras antara 950 °C dan 1070 °C dan diemperlajari antara 550 °C dan 650 °C. |
| Pembentukan panas | Pengecoran: UGIMA® 4104 dapat dicor. Memiliki stres aliran rendah (kekeras panas) serupa dengan stainless steel ferritik tipe 1.4016 (430), yaitu sekitar 50% dari stainless steel austenitik tipe 1.4301 (304). Pemanasan: antara 1100 °C dan 1250 °C; suhu pengecoran minimum: 950 °C. Setelah pengecoran: struktur dua fasa ferrit + martensit, untuk dilemaskan jika diperlukan. |
| Lainnya | Produk yang tersedia: bar hot rolled descled, bar cold finished drawn/turned/ground, bar drawn hexagonal dengan toleransi bervariasi. |
| Pengelasan | Grade ini sulit dielas. Seperti semua grade semi-ferritik, ada berbagai risiko dalam pengelasan UGIMA® 4104 jika langkah hati-hati tertentu tidak diambil (retak dingin las yang diinduksi hidrogen, kurangnya duktilitas las, korosi antar butir, dll.). Operasi ini seharusnya sangat ketat. Untuk meminimalkan risiko retak dingin las di zona terpengaruh panas [dan di zona logam las, dalam hal pengelasan homogen atau pengelasan tanpa logam tambahan], bagian harus dipanaskan pralel antara 150 dan 230 °C untuk menghilangkan hidrogen yang ada dalam logam dasar dan meminimalkan stres tarik saat pendinginan. Jika elektrode terlapis digunakan, harus dikeringkan secara menyeluruh untuk memastikan tidak ada hidrogen yang disuplai dalam bentuk uap air. Dari alasan yang sama, dalam pengelasan busa, gas pelindung tidak boleh mengandung H₂. Setelah pengelasan, untuk memulihkan ketahanan zona terpengaruh panas [dan zona logam las, dalam hal pengelasan homogen atau pengelasan tanpa logam tambahan], martensit harus melalui perawatan panas pemanasan pasca-las pada 760 °C (1 jam) + pengecengan untuk mengubahnya menjadi ferrit + karbida. Jika ada risiko komponen yang dielas akan berubah bentuk saat pengakaran, mereka harus didinginkan lambat dalam oven hingga 600 °C sebelum pengecengan yang wajib untuk menghindari risiko kerapuhan pada T < 500 °C. Untuk memastikan ketahanan benang las yang lebih baik selama pengelasan busa, gas pelindung tidak boleh mengandung N₂ dan CO₂ tidak direkomendasikan. Secara umum, satu-satunya gas pelindung yang direkomendasikan adalah argon (plus 2% oksigen hanya untuk pengelasan MIG). Akhirnya, sulit untuk mencegah korosi antar butir di zona terpengaruh panas [dan di zona logam las, dalam hal pengelasan homogen atau pengelasan tanpa logam tambahan] dan risiko lebih besar ketika energi pengelasan tinggi digunakan. Energi pengelasan harus diminimalkan untuk mengurangi pengurangan krom tepi butir oleh penampilan Cr23C6. Jika logam tambahan diperlukan, logam tambahan ferritik homogen (430L, atau 430LNb untuk pengelasan ketebalan < 3 mm), atau logam tambahan austenitik (ER308LSi, 309LSi, dll.), atau logam tambahan duplex (ER312) dapat digunakan. Logam tambahan austenitik dan duplex menghilangkan risiko retak dingin las dan korosi antar butir di zona logam las, tetapi tidak di zona terpengaruh panas. Pemanasan pralel dan perawatan panas pasca pengelasan oleh karena itu diperlukan dalam semua kasus. Karena jumlah besar S dalam UGIMA® 4104, tidak disarankan untuk menggunakan kawat logam tambahan "Ni base", seperti yang kadang direkomendasikan untuk pengelasan grade semi-ferritik AISI430 (risiko retak termal). |
