Bosch kekuatan pendorong di belakang testbed Eropa pertama untuk IIC
Smart alat industri – alat industri yang terhubung meningkatkan kualitas di pabrik:Upaya kolaboratif antara Bosch dan tiga perusahaan internasional, semua anggota Konsorsium Internet Industri (IIC), mendorong konektivitas alat dengan tujuan meningkatkan kualitas dan efisiensi dalam manufaktur industri.
Meningkatkan kualitas dan efisiensi di bidang manufaktur
Upaya kolaboratif antara Bosch dan tiga perusahaan internasional, semua anggota Industrial Internet Consortium (IIC), mendorong konektivitas alat dengan tujuan meningkatkan kualitas dan efisiensi di industri manufaktur. Hasil pertama dari kolaborasi mereka pada proyek “Lacak dan Jejak” adalah kemampuan untuk menentukan posisi nutrunner nirkabel di lantai pabrik dengan presisi ekstrem, di antara aplikasi lainnya.
Lacak dan Lacak proyek
Track and Trace mengumpulkan informasi pemosisian nutrunners dan menggunakannya untuk secara otomatis memilih torsi yang tepat untuk tugas masing-masing, sehingga memungkinkan untuk mengencangkan sekrup yang relevan dengan keselamatan dengan kekuatan yang dibutuhkan, misalnya. Anda juga dapat mendokumentasikan pengaturan ini secara otomatis untuk memastikan dan menguji kualitas produk. Standar terbuka ditetapkan untuk memungkinkan integrasi yang mulus dari perkakas listrik industri yang digunakan untuk mengebor, mengencangkan, mengukur, dan menyolder ke dalam keseluruhan sistem perkakas berjaringan di masa depan. Aplikasi potensial dari nutrunner genggam yang terhubung, alat paku keling, dan peralatan pengukuran mencakup konstruksi dan pemeliharaan mesin dan pesawat terbang.
Solusi inovatif untuk meningkatkan efisiensi dan daya saing
“Tidak ada solusi lain seperti ini di luar sana; ini memiliki potensi besar untuk industri secara keseluruhan,” kata Dirk Slama, manajer proyek di Bosch. Pemasok teknologi dan layanan ini bekerja sama di Track and Trace dengan perusahaan IT India Tech Mahindra, perusahaan IT AS Cisco, dan National Instruments, pemasok sistem teknologi otomasi dan pengukuran. Upaya ini adalah testbed Eropa pertama untuk Industrial Internet Consortium.
Solusi baru ini dimungkinkan dengan menghubungkan alat satu sama lain dan dengan data produksi untuk produk yang akan diproduksi. Berkat informasi posisi pahat dan lokasi komponen yang ditentukan dengan tepat, seperti pesawat terbang di lantai bengkel, pengguna mengetahui bahwa pahat saat ini terletak di penstabil vertikal, misalnya. Perangkat lunak backend secara otomatis mengirimkan instruksi yang menentukan kekuatan yang dibutuhkan untuk mengencangkan sekrup di sana. “Alat yang terhubung tidak hanya berkontribusi pada kualitas dan keamanan produk, tetapi juga membuat produksi lebih efisien, yang meningkatkan daya saing,” kata Slama. Ada manfaat tambahan untuk Lacak dan Lacak:misalnya, pengumpulan data alat yang konstan memberi perusahaan gambaran rinci tentang kondisi alat mereka setiap saat. Hal ini dapat mengaktifkan otomatisasi sejumlah tugas rutin, seperti penggantian suku cadang aus pada perkakas listrik setelah sejumlah rotasi atau jam operasi tertentu.
Hindari kesalahan, tingkatkan keamanan
Desain dan perakitan barang-barang industri dan konsumen yang kompleks membutuhkan kerja keras. Mesin, kendaraan, dan pesawat terbang memerlukan standar kualitas tertinggi. Seringkali, sekrup harus dikencangkan dengan kekuatan yang tepat. Dalam konstruksi pesawat, misalnya, ada peraturan yang tepat yang menentukan jenis sekrup dan jumlah gaya yang harus digunakan untuk menghubungkan bagian-bagian tertentu. Sambungan pada sayap memerlukan jumlah gaya yang berbeda dari sambungan pada jendela. Ketika datang ke pesawat penumpang, ada ribuan sekrup yang harus dikencangkan dan didokumentasikan dengan tepat. Alat yang terhubung mempercepat tugas yang memakan waktu ini. “Kami dapat merekam gaya yang digunakan untuk mengencangkan ratusan ribu sekrup, misalnya, dan menyimpan informasi itu dalam database. Informasi memungkinkan untuk mengidentifikasi perbedaan dengan cepat, dan memberikan petunjuk kepada pengguna tentang kemungkinan penyebab kesalahan, ”jelas Slama. Akibatnya, alat yang terhubung juga membantu dalam pemecahan masalah dan penghindaran kesalahan. Jika seorang pekerja secara keliru mencoba menggunakan alat untuk tugas yang salah atau di tempat yang salah, alat tersebut akan mati sendiri, mencegah terjadinya kesalahan sejak awal. Hal ini berkontribusi pada peningkatan keselamatan, kualitas, dan produktivitas.
Standar terbuka memastikan penggunaan universal
Berkat standar terbuka, sistem alat yang terhubung ini dapat digunakan secara universal. Perkakas listrik industri yang digunakan untuk mengebor, mengencangkan, mengukur, menyolder, dan paku keling pas dengan mulus ke dalam keseluruhan sistem perkakas yang terhubung, apa pun merek atau jenis perkakasnya. Sebuah sistem komputer digunakan untuk mengelola dan mengatur alat-alat. Testbed menyoroti beberapa aspek kunci dari manufaktur yang terhubung secara digital. Salah satu aspek tersebut adalah kerjasama lintas industri yang setara di antara perusahaan yang bekerja untuk menciptakan standar terbuka untuk tujuan pertukaran data. Perangkat keras, perangkat lunak, teknologi pelokalan, integrasi backend, dan fitur keamanan semuanya terintegrasi dalam arsitektur solusi. Ini menghasilkan sejumlah opsi baru, seperti analisis data.
Kerjasama internasional mendorong kemajuan dalam konektivitas
Mitra testbed masing-masing meminjamkan bidang keahlian mereka yang berbeda untuk proyek:Bosch memasok nutrunner nirkabel Nexo, sementara Bosch Software Innovations (sekarang Bosch.IO) menyumbangkan perangkat lunak yang diperlukan untuk mengumpulkan dan mengevaluasi data, dalam bentuk Bosch mereka. Paket IoT. Nexo mengumpulkan dan menyimpan data pengetatan dan mengirimkannya secara nirkabel. Instrumen Nasional menghubungkan alat-alat listrik satu sama lain, dan Tech Mahindra bertanggung jawab atas pemrograman aplikasi. Cisco menyediakan fitur identifikasi lokasi presisi nutrunners (triangulasi) dengan mengevaluasi sinyal nirkabel. Pengujian sedang dilakukan di Bosch.IO di Berlin dan di Tech Mahindra di Bangalore, India, untuk menentukan bagaimana komponen berinteraksi satu sama lain. Rencana menyerukan aplikasi percontohan pertama dengan pengguna industri baru pada tahun 2015.
