Pengecoran cetakan permanen vs pengecoran pasir, mana yang lebih baik?

Saat orang membicarakan pengecoran logam proses , kata-kata yang paling sering terdengar adalah “penuangan pasir ” dan “pengecoran cetakan permanen “. Mereka juga merupakan metode casting yang penting, tetapi bidang aplikasinya sangat berbeda. Apakah Anda tertarik untuk meluangkan waktu lima menit untuk mempelajarinya? Artikel ini akan menggunakan istilah sesederhana mungkin, dalam waktu sesingkat mungkin, untuk memperkenalkan Anda pada perbedaan mereka.

Apa itu pengecoran cetakan permanen?

Pengecoran cetakan logam, juga dikenal sebagai pengecoran cetakan keras, adalah metode pengecoran di mana logam cair dituangkan ke dalam cetakan logam untuk mendapatkan coran. Cetakan terbuat dari logam dan dapat digunakan berkali-kali (ratusan hingga ribuan). Pengecoran yang dapat dihasilkan oleh pengecoran cetakan logam terbatas dalam berat dan bentuk. Misalnya, logam besi hanya dapat dicor dengan bentuk sederhana; coran tidak boleh terlalu berat. Dan juga ada batasan untuk ketebalan dinding casting, dan casting yang lebih kecil tidak dapat dicor dengan ketebalan dinding yang tipis.

Apa itu pengecoran pasir?

Pengecoran pasir mengacu pada metode pengecoran di mana coran diproduksi dalam cetakan pasir. Baja, besi, dan sebagian besar coran paduan non-ferrous dapat diperoleh dengan pengecoran pasir. Karena bahan cetakan yang digunakan dalam pengecoran pasir murah dan mudah didapat, cetakan pengecoran mudah dibuat, dan dapat disesuaikan dengan produksi single-piece, produksi batch, dan produksi massal coran, dan telah menjadi proses dasar dalam casting output untuk waktu yang lama.

Apa perbedaan antara pengecoran cetakan permanen dan pengecoran pasir? Mana yang lebih baik?

1. Keuntungan dan kerugian dari pengecoran pasir dan pengecoran logam

Keuntungan dari pengecoran cetakan permanen:

(1) Coran yang dihasilkan oleh cetakan logam memiliki sifat mekanik yang lebih tinggi daripada coran pasir. Untuk paduan yang sama, kekuatan tariknya dapat ditingkatkan rata-rata 25%, kekuatan luluh dapat ditingkatkan rata-rata sekitar 20%, dan ketahanan korosi dan kekerasannya juga meningkat secara signifikan;

(2) Presisi dan permukaan akhir coran lebih tinggi daripada coran pasir, dan kualitas serta ukurannya stabil;

(3) Hasil proses coran tinggi, dan konsumsi logam cair berkurang, yang umumnya dapat menghemat 15-30%;

(4) Tidak ada pasir yang digunakan atau lebih sedikit pasir yang digunakan, yang umumnya dapat menghemat 80-100% bahan cetakan; selain itu, efisiensi produksi pengecoran cetakan logam tinggi; penyebab cacat casting berkurang; prosesnya sederhana, dan mudah untuk mewujudkan mekanisasi dan otomatisasi.

2. Kerugian dari pengecoran cetakan permanen:

(1) Biaya pembuatan cetakan logam tinggi;

(2) Cetakan logam kedap udara dan tidak memiliki konsesi, yang mudah menyebabkan cacat seperti pencucian yang tidak memadai, retak, atau sinar matahari dari pengecoran;

(3) Selama pengecoran cetakan logam, suhu kerja cetakan, suhu penuangan dan kecepatan penuangan paduan, waktu pengecoran tetap dalam cetakan, dan cat yang digunakan sangat sensitif terhadap kualitas pengecoran, dan perlu untuk dikontrol secara ketat.

Oleh karena itu, ketika memutuskan untuk menggunakan pengecoran cetakan logam, faktor-faktor berikut harus dipertimbangkan secara komprehensif:bentuk dan berat cetakan harus sesuai; harus ada batch yang cukup; batas waktu penyelesaian izin tugas produksi.

Solusi terbaik untuk masalah casting!

Jika Anda membutuhkan pengecoran atau suku cadang logam khusus, tetapi tidak tahu harus mulai dari mana, JTR akan menjadi penolong terbaik Anda. Di JTR, kami menerima lebih dari 50 logam casting permintaan setiap bulan.

Kami selalu berusaha memberikan manfaat terbesar bagi pelanggan kami dengan metode manufaktur yang paling sesuai. Oleh karena itu, jika Anda membutuhkan kami untuk membantu Anda dengan proses manufaktur Anda, silahkan hubungi kami dan Anda akan mendapatkan penawaran dalam waktu sesingkat mungkin dan melihat produk Anda dalam tanggal pengiriman terpendek.