Pengecoran Pasir Untuk Penggunaan Industri

Proses casting dalam perbandingan tidak mirip dengan nama-nama proses. Ini berarti bahwa die casting adalah prosedur yang sama sekali berbeda dengan pengecoran pasir, dan kami dapat membantu Anda menentukan jenis pengecoran mana yang terbaik untuk proyek Anda.

Apa itu Die Casting?

Die casting adalah proses dimana logam cair atau cair dipaksa menjadi mati di bawah tekanan tinggi. Die mengacu pada cetakan baja yang dibentuk dalam bentuk di mana produk akan dibuat. Ketika logam mendingin dan mengeras, Anda mendapatkan produk yang baru saja diproduksi. Cetakan kemudian ditutup dan disiapkan untuk banjir berikutnya.

Perbedaan Pengecoran Pasir

Dalam pengecoran pasir, logam cair dituangkan langsung ke dalam cetakan di pasir dan tidak ada tekanan tinggi. Saat logam mendingin, cetakan terbuka dan menghilangkan pasir dari produk. Namun, prosedur ini membutuhkan waktu henti yang lebih lama karena pasir di sekitar pelat pola harus diganti setelah setiap pengecoran. Untuk alasan ini, yang terbaik adalah menggunakan pengecoran pasir ketika bagian yang dibutuhkan lebih sedikit.

Pengecoran pasir ditandai dengan penggunaan pasir sebagai bahan cetakan. Sebuah pola diterapkan di sekitar pasir yang dipadatkan. Ini menciptakan reses dalam bentuk potongan cor. Pasir yang digunakan adalah campuran butiran silika dengan 5–20% lempung atau bentonit dan 2–8% air. Pasir dapat dibentuk dengan tangan atau mesin.

Pengecoran pasir dapat digunakan untuk besi cor, tembaga, dan paduan aluminium dan baja. Ini biasanya digunakan untuk beberapa suku cadang mobil.

Apa Keuntungan Pengecoran Pasir?

Keuntungan utama dari pengecoran pasir adalah biaya produksi yang lebih rendah. Keuntungan lainnya termasuk:

• Kemungkinan membuat elemen yang sangat besar.
• Tepat untuk bahan besi dan non-ferro.
• Biaya perkakas rendah setelah pengecoran.
• Kerugian sandblasting

Namun, pengecoran pasir juga memiliki beberapa kelemahan:

• Ini memberikan tingkat akurasi yang lebih rendah dan oleh karena itu tidak cocok untuk bagian presisi dengan ukuran dan berat tetap.
• Membawa bahan tambahan untuk diproses, sehingga lebih berat. Ini meningkatkan biaya suku cadang.
• Produk biasanya memiliki permukaan yang kasar.
• Laju pendinginan lambat, menghasilkan batas butir yang lebih longgar karena massa pasir perlu didinginkan.
• Cetakan pasir dibuka setelah pengecoran, yang berarti Anda perlu membuat cetakan baru untuk setiap benda pengecoran.

Bagaimana Pengecoran Cetakan Permanen Membantu Saya?

Pengecoran cetakan permanen, di sisi lain, menggunakan cetakan yang dapat digunakan kembali yang terbuat dari baja atau paduan tembaga. Cetakan kemudian dilapisi dengan senyawa grafit agar logam tuang tidak menempel pada cetakan.

Keuntungan dari pengecoran cetakan permanen

Keuntungan utama dari die casting adalah akurasi casting yang jauh lebih besar. Beberapa manfaat lainnya termasuk:

• Lebih aman bagi lingkungan. Cetakan itu sendiri tidak menghasilkan limbah dan dapat digunakan kembali atau didaur ulang di akhir siklus.
• Pengecoran menjadi dingin dengan sangat cepat dan bagian sering kali siap dalam hitungan detik. Yang membuat tepi butir jauh lebih akurat. Faktanya, kami dapat menjamin konduktivitas minimum 98% IACS, dan casting secara rutin melebihinya.
• Bagian ini lebih homogen, menghilangkan hot spot atau koneksi yang lemah.
• Bagian tersebut biasanya memiliki kekuatan yang lebih besar.

Beberapa Kekurangan dari pengecoran cetakan permanen

Pengecoran cetakan permanen memiliki satu kelemahan khusus, yaitu biaya cetakan yang tinggi. Ini membuatnya tidak efektif untuk produksi kecil dan sering hanya digunakan ketika akurasi sangat penting.

Cetakan permanen lebih baik

Jika Anda memproduksi suku cadang yang perlu diproduksi dengan akurasi tinggi dan toleransi yang ketat, pengecoran cetakan dingin adalah teman Anda. Terlepas dari biaya awalnya, pengecoran dalam cetakan permanen dapat memberikan suku cadang dengan kekuatan tinggi, permukaan akhir yang sangat baik, dan toleransi dimensi yang lebih baik.

Meskipun pengecoran cetakan permanen tidak cocok untuk prototipe atau jumlah kecil karena biaya cetakan, biayanya sepadan ketika melihat seri yang lebih besar. Karena tingkat konduktivitas yang tinggi dan tidak adanya sambungan yang lemah, komponen cor permanen dapat menangani apa pun yang ingin Anda lempar.

Pengecoran pasir adalah proses di mana logam cair dilemparkan ke dalam cetakan yang terbuat dari campuran pasir. Di masa lalu, proses ini hanya hemat biaya untuk produksi seri kecil. Tapi sekarang juga cocok untuk produksi volume tinggi berkat peralatan cetakan pasir otomatis.

Pengecoran pasir terkadang memiliki permukaan yang kasar dengan kontaminasi permukaan dan perubahan permukaan. Proses ini biasanya menghasilkan bagian sedang hingga besar seperti badan katup, poros engkol, dan blok mesin. Keakuratan dimensi dan permukaan akhir pengecoran tergantung pada jenis pasir dan proses pembentukannya.

Dua jenis utama pasir yang digunakan untuk pencetakan:pasir hijau dan pasir kering. Pasir hijau terdiri dari pasir kuarsa, tanah liat, kelembaban dan aditif lainnya. Pasir kering adalah campuran pasir dan lem cepat kering. Ketika pasir kering digunakan, sering disebut sebagai baking mouldless casting atau air-bonded sand casting. Coran yang terbuat dari pasir hijau kasar cenderung memiliki permukaan yang kasar, sedangkan cetakan yang dikeringkan dengan udara dapat menghasilkan coran dengan permukaan yang jauh lebih halus.