Cara Memastikan Perjalanan Keandalan Anda Berhasil

Pabrik manufaktur saat ini adalah mosaik dari banyak bagian yang bergerak. Dalam beberapa kasus, bagian yang sama digunakan untuk melakukan hal yang berbeda. Dalam satu aplikasi, kegagalan bagian mungkin hanya merupakan konsekuensi kecil, sedangkan dalam aplikasi yang berbeda, kegagalan dapat menyebabkan bencana besar, yang mengakibatkan kerugian waktu dan produk yang cukup besar.

Karena setiap pabrik berbeda, dengan serangkaian masalah potensial dan tugas mitigasinya sendiri yang unik, identifikasi dan mitigasi kegagalan konsekuensi tinggi memerlukan upaya, pengalaman, dan pengetahuan yang disadari. Fokus yang kuat pada keandalan sangat penting untuk mempertahankan produksi berkualitas pertama.

Penting untuk diingat bahwa keandalan bukanlah karakteristik melainkan perjalanan yang berkelanjutan. Salah satu tujuan terpenting dari perjalanan ini adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan cacat yang dapat membahayakan sistem dan peralatan.

Dalam hal keandalan, cacat adalah segala sesuatu yang tidak sempurna, baik kondisi itu terkait dengan satu bagian peralatan atau keseluruhan operasi. Cacat dapat sesederhana gigi gir yang patah atau serumit seluruh lini produksi yang tidak dapat menangani tuntutan yang diberikan padanya. Yang paling penting adalah melacak cacat kembali ke sumbernya dan mengatasi masalah untuk mencegah kembalinya cacat.

Cacat disebabkan oleh berbagai sumber, termasuk degradasi normal item di lingkungan mereka, kekurangan desain, pembuatan atau penggunaan item yang tidak tepat, paparan kontaminan, perbaikan yang tidak tepat, kerusakan tambahan dari kegagalan lain atau pemeliharaan preventif yang tidak memadai. Kondisi cacat mungkin terbengkalai selama bertahun-tahun, hanya untuk terungkap ketika item yang rusak ditekankan dengan cara yang tidak normal.

Sementara prinsip-prinsip cacat dan sumbernya dapat dijelaskan secara luas, kegagalan spesifik didefinisikan dalam hal penyebab dan konsekuensinya. Kegagalan impeller pompa akan memiliki penyebab yang berbeda dari kegagalan bantalan motor. Bergantung pada lokasi bagian dalam suatu sistem, kegagalan dapat menyebabkan apa pun mulai dari penurunan kualitas produk hingga penghentian total lini. Dasar untuk memahami bagaimana meningkatkan keandalan fasilitas manufaktur adalah pemahaman tentang bagaimana item dapat gagal dan, begitu gagal, memahami efek dari kegagalan tersebut. Setelah Anda memahami efek item, Anda kemudian dapat merancang tugas mitigasi yang sesuai.

Tugas-tugas mitigasi ada di sekitar kita, dan tugas-tugas tersebut melindungi kita dengan berbagai cara. Beberapa tugas mitigasi umum termasuk menerapkan tabir surya untuk mencegah sengatan matahari, menggunakan speedometer untuk menghindari tilang atau mencuci tangan untuk menghindari sakit. Dengan kata lain, tugas mitigasi adalah hal-hal yang Anda lakukan untuk mencegah atau meminimalkan konsekuensi berbahaya. Mengurangi tugas tidak terjadi secara otomatis, juga tidak gratis. Mereka adalah bagian dari analisis beralasan yang dilakukan oleh seorang ahli. Pakar membuat rekomendasi untuk mengurangi tugas berdasarkan analisis biaya-manfaat dari konsekuensinya.

Selanjutnya, setelah item dengan konsekuensi tinggi ini diidentifikasi, sistem harus dirancang untuk mengurangi konsekuensinya. Setelah sistem berada di tempatnya, mereka harus tetap aktif untuk melindungi terhadap peristiwa kegagalan di masa depan. Upaya tersebut perlu dilakukan secara terus-menerus sehingga saat keadaan berubah, analisis diulangi untuk memastikan sistem masih memadai.

7 Langkah untuk Meningkatkan Keandalan

Pepatah lama mengatakan, "Perjalanan seribu mil dimulai dengan satu langkah." Ini juga berlaku untuk perjalanan menuju keandalan. Tapi apa langkah pertama?

Kenali Aktor Jahatnya

Pendekatan populer untuk peningkatan keandalan adalah mengidentifikasi item-item yang tampaknya mengalami kegagalan kronis dan menandainya sebagai "aktor terburuk". Di antara metrik yang harus diperhatikan dalam menentukan pelaku buruk adalah waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF), biaya pemeliharaan, pekerjaan darurat, atau biaya pemeliharaan rata-rata selama periode waktu tertentu untuk peralatan atau kelompok peralatan di area yang sama.

Pahami Tren dan Akar Penyebabnya

Dalam mempelajari aktor jahat, pertanyaan berikut dapat membantu mengungkap akar penyebab kegagalan kronis:"Kapan masalahnya dimulai?" atau "Apakah selalu seperti ini?" atau "Apakah ada kejadian awal yang menyebabkan tingkat keandalan berubah?"

Ketahui Kondisi Barang Kritis

Praktik populer dikenal sebagai "pemeliharaan prediktif", meskipun ini sering kali keliru. Secara umum, ini mengacu pada sejumlah tes diagnostik tertentu yang dilakukan secara rutin pada peralatan pabrik dengan tujuan memberikan informasi tentang kegagalan awal mesin yang sedang diuji. Namun, dalam praktiknya, pemeliharaan prediktif tidak memberikan prediksi, melainkan menandai peralatan yang menunjukkan tanda-tanda masalah. Tes diagnostik rutin hemat biaya, dan informasi yang dihasilkan sangat berharga jika digunakan untuk membuat keputusan tepat waktu tentang persyaratan perawatan peralatan. Nama yang lebih akurat, dan yang mengilhami penggunaan alat yang tepat, adalah "pemantauan kondisi", yang dapat menjadi tugas mitigasi kegagalan yang berharga. Meskipun tidak mencegah kegagalan, sering kali memberikan petunjuk tentang penyebab dan pencegahan kegagalan di masa mendatang.

Mengetahui Pola Kegagalan

Insinyur keandalan dapat mengevaluasi riwayat kegagalan item peralatan untuk mengetahui apakah suatu item berkinerja seperti yang diharapkan atau jika item tersebut mengalami masalah kualitas dari suku cadang berkualitas buruk atau teknik perakitan yang buruk. Proses ini disebut analisis distribusi, dan merupakan teknik analisis kegagalan yang kuat yang, jika diterapkan dengan benar, dapat mengidentifikasi dan pada akhirnya menghilangkan kegagalan kronis.

Memahami Logistik

Pemeliharaan dan keandalan adalah konvergensi beberapa sumber daya efektif yang berkorelasi dalam waktu. Banyak keterampilan dan perhatian terhadap detail diperlukan untuk mengatur sumber daya sehingga orang yang tepat dengan alat yang tepat menggunakan prosedur yang tepat.

Para ahli dalam analisis akar penyebab kegagalan mengkategorikan data yang mereka kumpulkan tentang kegagalan ke dalam lima kategori, yang disebut lima "P":

• Orang – Apa tingkat keterampilan untuk pekerjaan yang mereka butuhkan untuk melakukan? Bagaimana perhatian mereka terhadap detail?
• Suku cadang – Bagian apa yang biasa digunakan untuk perbaikan? Bagaimana mereka disimpan? Berapa banyak? Siapa yang menyediakan suku cadang? Apa kualitasnya?
• Prosedur – Apakah ada prosedur tertulis? Apakah mereka diikuti?
• Kertas – Dokumentasi apa yang digunakan untuk melacak aktivitas orang dan penggunaan peralatan? Di mana catatan pemeliharaan?
• Latihan – Praktik apa yang umum? Dari mana mereka berasal?

Insinyur keandalan melihat lima "P" setiap kali mereka menyelidiki alasan keandalan yang buruk. Cacat apa pun yang menyebabkan keandalan rendah dapat ditemukan dalam lima "Ps."

Buat Model Lini Produksi

Setelah sistem dan struktur organisasi yang sesuai untuk mendukung sistem tersebut tersedia, desain peralatan harus dipertimbangkan. Idealnya, ini akan dilakukan sebelum jalur produksi dibangun, tetapi perusahaan sering mewarisi jalur produksi yang dirancang bertahun-tahun yang lalu. Apakah ini berarti mereka terjebak dengan peralatan dan sistem yang dirancang dengan buruk? Tidak jika ada kesempatan untuk memperbaiki desain. Pertanyaannya bukanlah "apakah kita mampu melakukannya?" melainkan "apakah kita mampu untuk tidak melakukannya?"

Salah satu alat yang dapat membantu mengungkap kelemahan dalam desain sistem adalah pemodelan keandalan, ketersediaan, dan pemeliharaan (RAM). Model RAM modern dapat menunjukkan nilai peningkatan desain bersama dengan tugas pencegahan dan prediktif terstruktur yang merupakan bagian dari strategi peningkatan keandalan secara keseluruhan. Model juga memberikan indikasi manfaat perbaikan yang diusulkan sebelum perbaikan dilakukan. Ini dapat berkontribusi pada pengurangan risiko yang signifikan.

Lakukan Investasi Terfokus

Jika analisis menunjukkan bahwa ada kelemahan, perbaikan terfokus dapat membantu. Upaya perbaikan yang terfokus dapat membantu memperkuat gagasan bahwa "kita bisa melakukan ini". Setelah ditangani secara efektif, aktor jahat (biasanya satu per satu) berhenti menimbulkan masalah. Ini memberi organisasi kesempatan untuk menerima perubahan yang diperlukan, menerapkannya secara perlahan dari waktu ke waktu.

Saat organisasi mulai memahami bahwa perubahan itu positif, resistensi menurun dan laju perubahan dapat dipercepat.

Ingatlah bahwa setelah tujuan jangka pendek dalam keandalan ini tercapai, perjalanan belum berakhir. Keandalan tergantung pada mendapatkan landasan melawan cacat dan kemudian menetapkan tujuan baru dalam proses perbaikan terus-menerus. Setelah diselesaikan, langkah-langkah yang dijelaskan di atas hanyalah dasar untuk mencapai kualitas produk yang ditingkatkan dan konsisten, waktu kerja yang memenuhi atau melampaui permintaan, dan catatan keselamatan yang mungkin pernah dianggap tidak terjangkau.