Mengoptimalkan Pemesinan CNC: Strategi Jalur Alat Teratas untuk Performa Kecepatan Tinggi
Pembuat cetakan dan matriks menggunakan banyak komponen untuk proses High Speed Machining (HSM) yang efektif. Ini sekarang adalah fakta yang diketahui bahwa HSM memiliki dampak yang kuat pada alat mesin CNC, alat pemotong, kontrol, pemegang alat, dan spindel. Namun, dampak ini pada pemrograman jalur alat dan teknik sering dilupakan.
Saat ini, teknologi CAD/CAM berkembang untuk memenuhi persentuhan spesifik untuk strategi jalur alat baru yang sesuai dengan lingkungan HSM. HSM adalah proses menggunakan feed rate dan kecepatan spindle yang lebih tinggi untuk menghapus material lebih cepat tanpa degradasi kualitas bagian. Fokus utamanya adalah untuk menyelesaikan milling matriks dan cetakan ke bentuk bersih, untuk meningkatkan akurasi geometri dan finishing permukaan sehingga pengkilapan dapat dihilangkan atau setidaknya dikurangi.
Untuk memfasilitasi pemesinan kecepatan tinggi, berikut adalah persyaratan untuk sistem CAM:
• Sistem harus memaksimalkan kecepatan pemrosesan program
• Sistem harus meminimalkan kehilangan feed rate
• Sistem harus mempertahankan chip load konstan
Penting untuk dicatat bahwa sejumlah program CAM mendekati masalah, dengan asumsi bahwa berbagai strategi jalur alat khusus dapat digunakan untuk memproduksi bagian seprofesional mungkin.
Apa Macam-Macam Strategi Jalur Alat? Ada berbagai macam strategi jalur alat yang digunakan untuk mengoptimalkan layanan pemesinan CNC. Berikut beberapa di antaranya:
1. Constant Stepover: Jalur alat di mana alat mengikuti bentuk kantong menggunakan jalur paralel yang dipisahkan oleh stepover konstan.
Pros:
• Menghasilkan finishing yang sangat konsisten dan teratur.
• Ini adalah strategi jalur alat paling sederhana. Ini adalah pendekatan default, dan bahkan mungkin tidak diberi nama dalam program CAD.
2. Constant “Z” Machining: Strategi ini digunakan khusus untuk finishing, di mana jalur alat melacak pada Z konstan di sekitar profil yang sedang diproses. Biasanya digunakan untuk dinding curam, sementara dalam situasi lain, strategi lain diterapkan. Area yang tidak terlalu curam dihindari dengan membatasi jalur pada sudut kontak yang berkisar dari 30 hingga 90 derajat.
Pros:
• Menghasilkan finishing yang indah karena semua scallop memiliki tinggi yang sama.
3. Pencil Milling: Teknik finishing akhir yang terutama ditujukan untuk mengatasi sudut dan area cekung yang tidak ditangani oleh strategi jalur alat yang digunakan sebelumnya dalam program. Pencil milling memungkinkan jalur alat di mana diameter cutter sama dengan diameter fitur yang akan dipoles. Tanpa pencil milling, atau rest machining, operator diharuskan untuk menentukan sudut yang memerlukan pemesinan. Jika Anda memiliki rest machining yang kuat, pencil milling tidak diperlukan.
Pros:
• Surface finish yang sangat tinggi.
• Kemudahan dan produktivitas
4. Plunge Roughing: Teknik roughing di mana pemotongan terjadi melalui gerakan hanya sumbu Z seperti menyelamkan bor berulang kali ke dalam werkpiece. Ini memanfaatkan fakta bahwa sebagian besar mesin kaku di sumbu Z, dan dapat mengambil feed rate yang lebih tinggi dan/atau cutter yang lebih besar ketika digunakan dengan cara ini. Penyelaman bekerja paling baik jika jalur alat diatur untuk memastikan climb milling.
Pros:
• Mungkin menghasilkan performa yang lebih tinggi saat roughing.
Dengan menerapkan strategi jalur alat dinamis, ini tidak hanya akan meningkatkan umur alat, finishing permukaan, dan umur spindle, tetapi juga efisiensi biaya total dan waktu siklus. Anda dapat menerapkan salah satu strategi yang dijelaskan di atas berdasarkan kebutuhan Anda.
Postingan Blog Terkait:
Berbagai Jenis Jalur Alat Dinamis untuk Mengoptimalkan Pemesinan CNC Baca Selengkapnya
