Memanfaatkan IoT & Industri 4.0 untuk Mengoptimalkan Sistem Udara Terkompresi

Di pabrik, pabrik pengolahan, dan di tempat lain, jika udara terkompresi berhenti mengalir, semuanya berhenti. Aktuator dan alat pneumatik tidak akan bekerja, konveyor tidak memindahkan bubuk, pemoles tidak dapat melapisi lapisan, dan seterusnya. Itu menempatkan orang yang bertanggung jawab atas sistem udara terkompresi di pusat tindakan, yang biasanya tidak terlalu menyenangkan.

IoT dan Industri 4.0 seharusnya membantu. Itu juga seharusnya membantu menurunkan biaya energi dan mengelola pemeliharaan dengan lebih efektif. Berikut relevansinya terhadap pemasangan kompresor udara.

Memahami IoT dan Industri 4.0

IoT tentang penggunaan sensor “canggih” yang dapat mengomunikasikan data yang mereka kumpulkan. Di rumah ada termostat canggih dan bel pintu. Di pabrik, “meter aliran canggih” dan sensor suhu mengukur dan melaporkan. Ada juga aktuator dan kontrol “canggih” yang mengambil tindakitanggapan atas sinyal atau permintaan. “How the Industrial Internet of Things Enhances Compressed Air Systems,” memberikan gambaran umum.

Industri 4.0, singkatan untuk Revolusi Industri ke-4, menambahkan alat analisis canggih yang memahami data yang dikumpulkan. Alat ini berjalan pada komputer kecil pada perangkat yang dipantau, pada PC desktop, dan untuk daya komputasi besar mereka menggunakan server “di cloud.”

Tantangan Mengelola Sistem Udara Terkompresi

Memproduksi dan mendistribusikan udara terkompresi rumit. Banyak hal dapat berubah baik di sisi input maupun permintaan. Suhu dan kelembaban udara di sekitar dapat bervariasi sepanjang hari. Debu dan serbuk sari dapat mempengaruhi efisiensi filter. Bahkan tegangan yang disuplik dapat fluktuasi antara batas-batas tertentu.

Konsumsi udara juga jarang konstan. Permintaan naik turun dengan perubahan jadwal produksi. Tingkat staf mempengaruhi peralatan mana yang berjalan. Istirahat, pergantian shift, dan pemadaman lain dapat menyebabkan penurunan permintaan tiba-tiba.

Selain itu, peralatan udara terkompresi memerlukan inspeksi yang sering dan pemeliharaan rutin. Trap drain harus dikosongkan, filter diganti dan sabuk diganti. Lewatkan salah satunya dan kemungkinan kerusakan meningkat secara dramatis.

Untuk mengatasi tantangan ini, selama beberapa tahun terakhir pemasangan kompresor udara baru telah mendapatkan banyak instrumen. Tekanan, aliran, titik embun, daya listrik, operasi pengering, dan trap drain hanyalah beberapa parameter yang diukur atau contoh peralatan yang dipantau.

Ini meningkatkan keandalan dan ketersediaan. Peringatan memerlukan perhatian saat diperlukan dan kompresor dapat mematikan sebelum kerusakan terjadi. Drive frekuensi variabel meningkatkan efisiensi kompresor dan pemetaan aliran mengidentifikasi kebocoran dan masalah lain. Faktanya adil untuk mengatakan sistem udara terkompresi modern lebih andal dan efisien daripada sebelumnya. Jadi apa yang dapat dikontribusikan oleh IoT dan Industri 4.0?

Menerapkan IoT dan Industri 4.0 pada Pemasangan Kompresor Udara Anda

Ada manfaat di empat area:

• Pemantasan dan kontrol jarak jauh
• Pengambilan data
• Pemeliharaan prediktif
• Konsumsi energi yang dioptimalkan

Setelah informasi sistem udara terkompresi tersedia melalui internet, orang yang bertanggung jawab untuk menjalankan sistem tidak perlu lagi berada di lokasi. Mereka dapat menerima peringatan melalui teks atau email, masuk melalui tablet atau laptop untuk melihat apa yang terjadi, dan mengirim perintah melalui antarmuka yang sama.

Peningkatan dimulai dengan pengukuran, tetapi secara historis pengguna memiliki sangat sedikit informasi tentang bagaimana sistem udara terkompresi mereka berjalan. Perangkat IoT dapat membuat sejarah komprehensif tentang setiap aspek operasi sistem, dari penurunan tekanan di seluruh filter hingga suhu motor. Itulah data seperti ini yang menjadi kunci pengambilan keputusan yang efektif.

Pemeliharaan prediktif mengganti pemeliharaan terjadwal, yang mungkin termasuk melakukan hal yang salah, atau melakukan hal lebih sering dari yang diperlukan, dengan jenis pemeliharaan “sesuai kebutuhan”. Dalam pemeliharaan prediktif, perangkat lunak memantau usia, jam operasi, dan kondisi setiap komponen dalam sistem. Saat perubahan terdeteksi, tren ditinjau untuk menentukan kapan penggantian atau revisi diperlukan. Dengan cara ini, alih-alih menjadwalkan pemadaman dan masih merespons kerusakan, pekerjaan direncanakan untuk meminimalkan biaya dan dampak produksi.

Area manfaat keempat adalah konsumsi energi yang dioptimalkan. Saat permintaan udara terkompresi konstan, relatif mudah untuk meminimalkan konsumsi energi. Dalam situasi permintaan yang fluktuatif, hal ini menjadi jauh lebih sulit, tetapi ini adalah tugas yang baik untuk kontroler “canggih”.

Menggabungkan pengetahuan tentang pola historis dengan informasi tentang permintaan segera, kontroler sistem udara terkompresi “canggih” dapat membuat keputusan tentang apakah menyimpan udara dalam penerima atau menyala/matikan atau membatasi kompresor udara. (Manusia dapat membuat keputusan ini juga, tetapi tidak pada kecepatan yang sama dengan sistem otomatis, dan itu akan menjadi pekerjaan penuh waktu.) Hasilnya adalah efisiensi energi yang benar-benar dioptimalkan.

Beban Lebih Ringan

Bahkan ketika kompresor berjalan lancar dan setiap pengguna mendapatkan udara yang mereka butuhkan, masih ada tekanan untuk melakukan lebih baik. Biaya energi selalu terlalu tinggi dan terlalu banyak dibelanjakan untuk pemeliharaan.

Menerapkan teknologi IoT dan Industri 4.0 pada pemasangan kompresor udara Anda membantu mengatasi tantangan ini. Lebih banyak data ditambah kemampuan analisis yang lebih baik mengarah pada pengambilan keputusan yang lebih cepat dan lebih baik. Itulah cara para pemimpin industri meningkatkan ketersediaan dan kualitas udara terkompresi sambil menghabiskan lebih sedikit untuk pemeliharaan dan menurunkan tagihan energi mereka. Jika ini terdengar menarik, bicara dengan JH Foster. Kami akan menjelaskan apa yang tersedia untuk membantu dan apa yang perlu Anda lakukan.