Dari Mark One ke Logam Besok: Perjalanan Metal X Markforged
Ini akan membaca selama 5-7 menit, jadi ambil beberapa kopi!
Sejak pengiriman Mark One pada 2014, Markforged telah setia pada satu janji: untuk meningkatkan pengalaman pengguna. Melalui pembaruan perangkat lunak yang tanpa henti, kualitas manufaktur yang tidak ada kompromi, dukungan responsif, dan inovasi rekayasa yang berkelanjutan, kami terus mendorong batas apa yang dapat dicapai pencetakan 3D. Budaya perbaikan yang tanpa henti tertanam dalam setiap baris kode dan setiap bagian yang kami bangun.
Pada 2017 kami memulai petualangan Metal X dengan peta jalan optimis: printer dual-extrusion yang akan menyediakan bubuk MIM alih-alih Onyx, dipadukan dengan pelapis keramik. Kami membayangkan alur kerja mulus di mana pelanggan dapat dengan mudah menaruh desain mereka ke bengkel MIM lokal dan keluar dengan bagian logam sinter. Realitas, namun, jauh lebih kompleks.
Kami dengan cepat menemukan bahwa sebagian besar pelanggan tidak memiliki akses ke tungku sinter on-demand yang besar yang diperlukan untuk MIM. Tungku industri berkira $500.000 dan dirancang untuk produksi massal, sementara unit laboratorium terlalu kecil untuk bagian umum. Jalur yang viable satu-satunya adalah membangun solusi sinter sendiri kami, yang menyebabkan penciptaan Sinter-1 dan Sinter-2.
Sejak pengumuman CES 2017, kami terus meluncurkan bahan, fitur, dan perbaikan performa baru—meningkatkan kualitas cetak, akurasi dimensi, kecepatan, dan kegunaan secara keseluruhan.
2018
Metal X debut dengan printer, Wash-1, dan Sinter-1, menyampaikan bagian stainless steel 17-4PH. Akhir tahun itu, H13 tool steel bergabung dalam lineup. Markforged University juga diluncurkan untuk mengajar Desain untuk Manufaktur Aditif (DfAM) untuk komposit dan logam.
2019
Kami memperluas portofolio bahan untuk mencakup Inconel 625, A2, dan D2 tool steels. Eiger melihat kemampuan baru seperti solid fill dan ketebalan lapis 50 µm. Juli memperkenalkan Sinter-2 yang lebih besar dan lebih cepat, sementara Sinter-1 menambahkan siklus anealing untuk H13, A2, dan D2 pada musim gugur.
2020
Tembaga murni menjadi tersedia, dan pembaruan perangkat lunak memperkenalkan pencetakan tahan kebocoran untuk 17-4PH, H13, dan tembaga. Pemantauan suhu kamar dan pengisian celah lebih meningkatkan kualitas cetak. Sinter-2 Express Run memotong waktu siklus untuk bagian kecil menjadi 17 jam, dan kecepatan cetak raft meningkat 2-3×, menempatkan landasan untuk Next-Day Metal.
Dengan kapasitas yang diperluas Sinter-2, printer menjadi bottleneck sistem. Pada awal 2021 kami mulai menawarkan bundel multi-printer untuk meningkatkan throughput dan berfokus pada memecahkan barriere kecepatan cetak.
Hari ini kami dengan bangga mengumumkan tonggak besar pada perjalanan Metal X kami: Next-Day Metal.
Setelah tiga tahun penyempurnaan proses dan pengujian menyeluruh, seluruh fleet Metal X menerima pembaruan firmware over-the-air yang mengurangi waktu balik dari konsep ke bagian ke rekor 28 jam.
Pencetakan Logam yang Lebih Cepat. Kecepatan ganda, tanpa kompromi.
Dengan merancang ulang kepala cetak kami dan mengoptimalkan parameter proses, kami sekarang mencetak 17-4PH pada dua kali laju sebelumnya—perbaikan yang segera akan diluncurkan di semua bahan. Skalakan ke beberapa printer menggandakan kapasitas produksi, menjadikan Sinter-2 alat yang lebih kuat.
Waktu Cuci & Kering yang Ditingkatkan. Estimasi yang akurat untuk bagian yang lebih kecil.
Karakterisasi berkelanjutan dari waktu debind di seluruh pengaturan telah menghasilkan model waktu cuci yang lebih presisi, mengurangi waktu siklus keseluruhan untuk bangunan yang lebih kecil.
Sinter Malam dengan Sinter-2. Tungku yang lebih besar yang berjalan lebih cepat.
Sinter-2 adalah salah satu peralatan paling canggih dalam sejarah Markforged. Dengan serangkaian sensor dan modul kontrol, kami terus menyempurnakan performanya melalui pembaruan perangkat lunak lama setelah pengiriman. Express Run 17 jamnya memungkinkan sinter malam dari batch bagian yang beratnya <250 g.
Baca lebih lanjut tentang Next-Day Metal di portal pelanggan Metal X.
Pelanggan seperti Angus 3D Solutions telah memanfaatkan kemampuan ini untuk mengirimkan bagian kritis kepada klien minyak dan gas, menghemat waktu dan uang dengan waktu balik yang cepat.
