AXIS Meningkatkan Produksi Suku Cadang Mobil Purna Jual Enam Kali Lipat Menggunakan Seri Sekering
Sistem Rak Taktis A-TRAS dapat digunakan untuk mengatur barang bawaan saat beraktivitas di luar ruangan atau tidur di dalam mobil. Salah satu fiturnya adalah kemampuan untuk diperluas, sehingga pengait dan penahan dapat disesuaikan secara bebas.
AXIS menangani suku cadang custom untuk aftermarket, seperti panel interior mobil dan dudukan smartphone. Bagi perusahaan, yang sebagian besar menjual melalui e-commerce, keunggulan kompetitif datang dari pengenalan produk yang cepat dan peluncuran mobil baru. Pada bulan April 2025, AXIS menghadirkan printer 3D selektif laser sintering (SLS) Fuse 1+ 30W, yang memungkinkan segala hal mulai dari pembuatan prototipe hingga produksi massal.
Beralih dari cetakan ke Seri Fuse secara signifikan mempersingkat periode pengembangan AXIS dari enam bulan menjadi satu bulan. Kami berbicara dengan CEO Hideyuki Irie tentang penggunaan Seri Fuse untuk pengembangan produk dan manufaktur. Peralatan yang digunakan perusahaan, termasuk Fuse Series, diperkenalkan melalui BRULE, distributor resmi Formlabs.
AXIS merupakan produsen yang berkantor pusat di Nerima-ku, Tokyo, yang secara konsisten menangani desain, pengembangan, manufaktur, dan penjualan suku cadang aftermarket untuk mobil dan sepeda motor. Sejak didirikan pada tahun 2009, perusahaan terus menciptakan produk untuk para pecinta mobil. Di antara sekitar 30 karyawan, termasuk staf paruh waktu, dua insinyur dan satu pemodel memainkan peran sentral dalam pengembangan produk. Produk utamanya adalah aksesoris mobil aftermarket, dengan fokus pada suku cadang interior seperti shift panel cover dan door handle cover, produk LED, dan suku cadang karbon kering, terutama untuk kendaraan tipe sport dari pabrikan besar dalam negeri seperti Toyota, Honda, Mazda, Subaru, dan Nissan. Dalam beberapa tahun terakhir, lini produknya telah diperluas hingga mencakup perlengkapan luar ruangan, menjual barang-barang seperti Sistem Rak Taktis dengan merek A-TRAS.
"Tujuan kami adalah untuk terus memberikan kepuasan kepada para penggemar mobil di seluruh dunia."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
AXIS memperkenalkan suku cadang custom di Tokyo Auto Salon 2026.
AXIS fokus pada aksesoris mobil aftermarket untuk kendaraan sport.
Semua produk perusahaan dijual melalui situs e-niaga, memungkinkan pelanggan membeli suku cadang khusus yang didedikasikan untuk model mobil tertentu. Saat mobil baru dirilis, AXIS segera memperkenalkan suku cadang custom yang sesuai. Kecepatan ini diperlukan untuk membangun keunggulan kompetitif di pasar suku cadang otomotif aftermarket.
Karena sifat penjualan e-commerce, pelanggan tersebar di seluruh negeri. Pengguna pecinta mobil dari Hokkaido hingga Okinawa membeli produk perusahaan. Karena penjualan tidak dilakukan secara tatap muka, kualitas produk dan respons yang cepat merupakan faktor penting dalam membangun kepercayaan.
AXIS memulai pemanfaatan printer 3D secara penuh pada bulan April 2025 dengan dua printer 3D Fuse 1+ 30W ditambah Fuse Sift dan Fuse Blast untuk pasca-pemrosesan. Sebelumnya, mereka menggunakan printer 3D Fused Deposition Modeling (FDM) untuk pembuatan prototipe, namun memutuskan untuk beralih ke Seri Fuse untuk mencapai akurasi cetakan yang lebih tinggi.
"Perbandingan sederhana tidak mungkin dilakukan karena FDM dan SLS merupakan metode pencetakan yang sangat berbeda, namun SLS jelas sangat akurat dan hasil akhirnya hampir persis seperti gambar."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Dua buah printer 3D Fuse 1+ 30W dipasang di ruang fabrikasi AXIS. Pencetakan dilakukan setiap hari dan kedua printer tersebut mendukung throughput yang dibutuhkan oleh AXIS.
Alur kerja pengembangan produk dimulai dengan memindai kendaraan atau panel target menggunakan pemindai 3D genggam. Pemindaian ini digunakan untuk merekayasa balik kendaraan dalam perangkat lunak CAD dan kemudian merancang prototipe. Semua pemodelan 3D ditangani secara internal oleh para insinyur CAD, membangun sistem yang tidak bergantung pada outsourcing. Setelah dirancang, file CAD yang dihasilkan disiapkan untuk dicetak dalam perangkat lunak persiapan pencetakan PreForm dan dikirim ke Fuse 1+ 30W.
"Sebelumnya, untuk membuat prototipe dari pengembangan, kami harus bergantung pada perusahaan pembuat prototipe khusus atau membuat cetakan. Kini, kami dapat mengonfirmasi prototipe tersebut secara internal pada hari berikutnya. Kecepatan untuk memasuki produksi massal juga meningkat drastis.”
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Irie menekankan bahwa kecepatan ini menghasilkan trial and error yang lebih efisien. Koordinasi dengan tim desain menjadi lebih lancar, memungkinkan penemuan dan penyelesaian potensi masalah dengan cepat sebelum produksi massal. Pada hari yang sama pemindaian 3D dilakukan, mock-up dibuat untuk memeriksa bentuk dan desain. Desain produk diselesaikan dalam waktu singkat dengan mengembangkan prototipe sehari.
Dalam proses pembuatan berbasis cetakan tradisional, tidak jarang konfirmasi prototipe memakan waktu beberapa minggu. Jika perubahan desain diperlukan, koreksi cetakan atau produksi baru diperlukan setiap saat, sehingga menambah waktu dan biaya. Pengenalan printer 3D telah mempersingkat proses berulang ini secara signifikan dari beberapa minggu menjadi beberapa hari.
Pencapaian terbesar dari pengenalan printer 3D adalah memperpendek periode pengembangan secara signifikan. Proses pembuatan cetakan injeksi konvensional memerlukan waktu sekitar enam bulan dari pengembangan hingga dimulainya produksi massal. Merancang dan membuat cetakan membutuhkan waktu, dan jika diperlukan perubahan bentuk, cetakan harus dibuat ulang. Waktu ini dipersingkat menjadi sekitar satu bulan dengan diperkenalkannya Fuse 1+ 30W.
"Membuat cetakan membutuhkan waktu satu hingga dua bulan hingga diproduksi secara massal. Dengan printer 3D, kami dapat mengonfirmasi produk keesokan harinya. Kami dapat melakukan koreksi data tambahan pada hari berikutnya dan memfabrikasinya pada hari berikutnya. Kemampuan untuk mengulangi proses ini, menurut saya, merupakan keuntungan terbesar."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Dari segi biaya, ada juga manfaatnya. Saat menggunakan cetakan injeksi untuk memproduksi komponen-komponen kecil, diperlukan minimal sekitar satu juta yen untuk biaya cetakan. Manufaktur dengan printer 3D menghilangkan biaya cetakan ini dan secara signifikan mengurangi biaya pembuatan prototipe. Perusahaan menghitung biaya material menggunakan rumus berikut dan mengelola biaya produk dengan menambahkan biaya listrik dan personel ke dalamnya.
Berat produk (g) × 1,2 (dengan asumsi sisa bubuk 20%) × harga satuan bubuk =biaya bahan
Irie terus menganalisis perbedaan biaya berdasarkan volume produksi dan berkata, "Jika jumlahnya melebihi 300 unit, cetakan injeksi dapat menekan biaya." Manufaktur dengan printer 3D benar-benar menunjukkan nilainya dalam pengembangan produk yang memerlukan produksi dengan campuran tinggi dan volume rendah atau perubahan desain yang sering. Suku cadang purnajual yang memerlukan bentuk berbeda untuk setiap model mobil merupakan kategori produk yang sangat selaras dengan karakteristik ini.
Kebebasan desain juga disebut-sebut sebagai keuntungan utama. Saat membuat resin menggunakan cetakan, kendala seperti sudut draft akan muncul, namun printer 3D membebaskan desainer dari batasan tersebut.
"Hal yang paling penting adalah kemampuan untuk melakukan fabrikasi dengan desain bebas. Manufaktur dengan cetakan menimbulkan berbagai kendala karena masalah seperti pembongkaran, namun printer 3D membebaskan kita dari hal tersebut, sehingga memungkinkan desain, pembuatan prototipe, dan manufaktur dalam waktu singkat."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Manfaat juga terlihat dalam layanan pelanggan. Sebelumnya, meskipun pelanggan meminta perbaikan produk, respons cepat sulit dilakukan karena koreksi atau reproduksi cetakan memerlukan waktu dan biaya. Pengenalan printer 3D memungkinkan untuk segera merespons masalah desain atau masukan pelanggan. Karena masukan dari pelanggan diterima langsung melalui penjualan e-commerce, kecepatan respons ini merupakan faktor penting yang terkait langsung dengan kepuasan pelanggan.
AXIS mengoperasikan dua printer 3D Fuse 1+ 30W untuk produksi massal. Mereka umumnya dijalankan secara bersamaan sekali sehari, menghasilkan sekitar 20 hingga 30 item per printer, tergantung pada ukuran produk. Memiliki dua printer memastikan produksi melalui redundansi — jika salah satu printer memerlukan pemeliharaan atau digunakan untuk menjalankan prototipe, printer lainnya masih dapat mencetak komponen yang digunakan akhir.
"Pada dasarnya, kami menggunakannya untuk produksi massal, jadi kami menjalankan dua printer sekali sehari. Kami dapat mengoperasikannya dengan membuat prototipe pada satu printer dan memproduksi secara massal pada printer lainnya. Kami memiliki dua printer sebagian sehingga jika salah satu printer rusak, printer lainnya dapat terus berjalan."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Fuse Sift adalah stasiun pengelolaan bubuk lengkap yang menggabungkan ekstraksi bagian, pemulihan bubuk, penyimpanan, dan pencampuran dalam satu perangkat.
Fuse Blast adalah solusi pembersihan dan pemolesan otomatis yang telah meningkatkan efisiensi pekerjaan pasca-pemrosesan secara signifikan. Waktu kerja telah berkurang dibandingkan dengan solusi pemolesan dari perusahaan lain yang digunakan sebelumnya.
Cetakan AXIS dengan Bubuk Nilon 12. Mereka awalnya memulai dengan Bubuk Nilon 12 GF yang diisi kaca, namun beralih ke Nilon 12 berdasarkan saran BRULE, untuk memudahkan pengelolaan pencampuran bubuk daur ulang dan bubuk baru. Meskipun mereka mempertimbangkan untuk menggunakannya untuk produk yang memerlukan ketahanan panas sekitar 90 °C, seperti braket, mereka memutuskan untuk menggunakan Bubuk Nylon 12, dengan memprioritaskan kecepatan penyegaran bubuk.
Perbaikan juga dilakukan pada waktu fabrikasi. Awalnya, ruang build yang terisi penuh membutuhkan waktu sekitar 20 jam untuk mencetak, namun waktu ini telah dikurangi menjadi sekitar 13 jam berkat pembaruan pada perangkat lunak PreForm.
Peluncuran PreForm 3.34.0 meningkatkan kecepatan pencetakan sebesar 25% karena perubahan pola sintering. Pengurangan waktu ini memungkinkan siklus pencetakan harian yang stabil sekitar 16 jam, menggabungkan 13 jam pencetakan dan tiga jam waktu tunggu.
Irie mengevaluasi keandalan peralatan tersebut, dengan mengatakan, "Peralatan ini lebih tahan lama dari yang saya bayangkan; melebihi ekspektasi." Tim AXIS mengelola penyebaran bubuk dengan meletakkan karpet di lantai ruang fabrikasi dan melakukan pembersihan setiap hari. Dengan mengganti bahan habis pakai secara rutin, kedua printer dapat beroperasi dengan andal.
Contoh bagian
Lihat dan rasakan langsung kualitas Formlabs. Kami akan mengirimkan sampel komponen SLS gratis yang dicetak pada Fuse 1+ 30W ke kantor Anda.
Minta Bagian Sampel Gratis
Salah satu produk utama yang diproduksi dengan Fuse 1+ 30W adalah dudukan ponsel pintar yang dapat disesuaikan. Mereka menawarkan produk yang kompatibel dengan berbagai model mobil, termasuk model dari Toyota, Honda, Mazda, Subaru, dan Nissan.
Desain dudukan smartphone disesuaikan dengan bentuk dashboard masing-masing model mobil. Ini dapat dipasang pada posisi yang menjamin visibilitas dan pengoperasian saat mengemudi. Holder smartphone ini dicetak pada Fuse 1+ 30W kemudian diwarnai dan dilengkapi logo AXIS berwarna merah. Setiap model dirancang agar sesuai dengan mobil tertentu.
"Karena kami mengirimkan produk cetak 3D ke pelanggan, kami memperhatikan permukaannya. Produk yang dicetak 3D berwarna keabu-abuan, namun kami bekerja keras untuk mendapatkan hasil akhir yang tidak membuat pelanggan berpikir, “ini adalah produk cetak 3D” ketika mereka memegangnya, dengan memadukannya dengan bahan lain," kata Irie.
Untuk mendapatkan permukaan yang diinginkan, bagian-bagiannya diwarnai dan permukaan tersebut kemudian diberi perlakuan agar tahan terhadap paparan sinar UV melalui teknik yang disebut Irie sebagai "pertunjukan keahlian pabrikan". Setelah diwarnai, lambang merah yang menampilkan logo perusahaan ditambahkan. Logo produk berwarna merah adalah elemen desain utama untuk citra produk. Untuk dudukan ponsel cerdas, O-ring karet ditambahkan untuk menghasilkan pergerakan yang mulus.
AXIS memerlukan ketelitian sekitar 0,2 mm, dan karena fabrikasi SLS cenderung menghasilkan sedikit penyusutan, maka desainlah yang memperhitungkan hal ini. Hal ini memudahkan pengaturan pencetakan di PreForm — tim cukup menggunakan preset di PreForm untuk pengemasan dan pencetakan.
Konektor yang digunakan untuk Multi-Hook Aluminium Khusus Sistem Rak Taktis A-TRAS ini dipasang pada bagian aluminium mesin dengan sekrup. Bagian cetakan SLS 3D menahan beban.
Produk utama lainnya adalah konektor multi-hook aluminium dari Sistem Rak Taktis, yang dijual dengan merek peralatan luar ruangan A-TRAS. Karena digunakan sebagai pengait yang dipasang pada bagian aluminium mesin dengan sekrup, kekuatan dan daya tahan adalah kuncinya, dan bagian Nilon 12 memberikan hasil yang baik.
Menurut Irie, perusahaan yang menjual produk dengan pencetakan 3D jarang terlihat di industri suku cadang mobil aftermarket Jepang. Meskipun banyak perusahaan membatasi penggunaan printer 3D hanya untuk pembuatan prototipe, AXIS merintis dengan memanfaatkannya dalam proses produksi.
"Kami tidak melihat banyak perusahaan yang menjualnya kepada pelanggan sebagai barang yang diproduksi secara massal. Saya yakin bahwa penggunaan printer 3D untuk produksi massal merupakan kekuatan bagi perusahaan kami dalam industri suku cadang mobil purnajual."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Keuntungan tambahannya adalah sistem pendukung BRULE, yang mencakup segala hal mulai dari saran pemilihan material hingga respons terhadap masalah. Irie mengatakan, "Saya sangat puas. Masalah memang bukan nol, tapi jika terjadi masalah bisa dihubungi lewat telepon, dan ada rasa aman."
Irie mengatakan bahwa tenaga manusia yang diperlukan untuk pasca-pemrosesan merupakan tantangan dalam memanfaatkan printer 3D untuk produksi. Penghapusan dan pemolesan bubuk memerlukan upaya manual. “Karena proses perpindahan dari bagian cetak ke bagian penggunaan akhir pasti membutuhkan tangan manusia, kami kesulitan untuk menentukan alurnya pada awalnya.” Saat ini, mereka sedang melakukan standarisasi proses dan telah menetapkan alur kerja yang stabil. Dengan membangun sistem yang seluruh pasca-pemrosesan dan pewarnaan diselesaikan secara internal, mereka telah mencapai produksi yang tangkas dan tidak bergantung pada outsourcing.
AXIS berencana menambah lebih banyak printer 3D Fuse 1+ 30W, mendedikasikan satu printer untuk menjangkau produk-produk yang memerlukan pencetakan harian untuk memenuhi permintaan. "Kami ingin terus meningkatkan jumlahnya dan menjalankannya dengan kapasitas penuh. Karena kami telah mencapai sejauh ini, saya berharap kami dapat terus memimpin dengan sukses dalam pengembangan produk di industri ini dengan menerapkan data," kata Irie.
"Untuk situs e-commerce, kecepatan benar-benar merupakan kunci kesuksesan; hal ini ditentukan oleh apakah kami dapat segera merilis produk yang menyertai mobil baru. Saya yakin memiliki printer 3D memungkinkan kami mencapai apa yang kami inginkan."
Hideyuki Irie, CEO, AXIS
Mengenai potensi pemanfaatan printer 3D dalam industri suku cadang purnajual, Irie menyampaikan pandangannya dengan mengatakan, "Pada dasarnya, tidak banyak yang berubah, namun menurut saya pengenalan printer 3D akan secara signifikan mempercepat kecepatan pengembangan dan produksi."
Seri Fuse memungkinkan AXIS mencapai kebebasan desain dan kecepatan pengembangan tanpa cetakan, menghasilkan suku cadang yang presisi dan kuat dengan biaya yang efektif. Jelajahi Seri Fuse atau hubungi bagian penjualan untuk mempelajari lebih lanjut.
