Hilangkan Botol K neck Produksi: 5 Alat Teruji untuk Efisiensi Manufaktur
“Saya terlalu sibuk mengeluarkan produk dari pintu untuk fokus pada gambaran besar.”
“Saya memegang begitu banyak topi; saya tidak memiliki waktu untuk bekerja pada inisiatif baru.”
“Saya tidak bisa minggu ini. Saya di lantai memadamkan kebakaran.”
Apakah ini seperti perusahaan Anda?
Pemimpin manufaktur regional di berbagai sektor telah menyatakan bahwa sekarang, lebih dari sebelumnya, mereka sibuk membantu memuaskan pelanggan. Mereka sangat sibuk, hingga mereka telah menyadari botol k neck berkembang di berbagai titik dalam operasi bisnis mereka. Sekarang saatnya untuk memperbaiki botol k neck tersebut! Di bawah ini adalah lima alat fail-safe yang para ahli Continuous Improvement DVIRC membantu pemimpin bisnis implementasikan untuk mengurangi waktu tunggal dan memungkinkan lebih banyak pekerja untuk bergerak secara efisien melalui sumber daya yang sama:
- Kurangi Waktu Siklus dan Pergantian (Pengurangan Setup): Pemimpin bisnis sering menghabiskan waktu yang luar biasa melakukan percobaan, melakukan penyesuaian, dan memindahkan bahan. Menerapkan proses perbaikan yang mudah namun krusial yang disebut Single Minute Exchange of Dies (SMED) dapat secara dramatis membantu meningkatkan waktu pergantian/setup dengan menganalisis setiap elemen pergantian untuk melihat apakah dapat dihilangkan, dipindahkan, disederhanakan, atau disederhanakan. Intinya sistem SMED adalah mengubah sebanyak mungkin langkah pergantian menjadi “eksternal” (dilakukan saat perangkat berjalan), dan menyederhanakan serta menyederhanakan langkah-langkah yang tersisa. Nama Single-Minute Exchange of Dies berasal dari tujuan mengurangi waktu pergantian menjadi angka “tunggal” (yaitu kurang dari 10 menit). Bayangkan pit stop balap!
- Value Stream Mapping: Value stream mapping (VSM) adalah alat luar biasa yang dapat Anda gunakan untuk mengidentifikasi peluang untuk mengurangi waktu tunggal, biaya, dan kualitas buruk. VSM mencakup pemetaan jalur produksi produk dari awal hingga akhir, menggambar representasi visual dari setiap proses dalam aliran material dan informasi, dan kemudian menggambar peta – state masa depan – yang menggambarkan bagaimana nilai harus mengalir. Mengikuti langkah-langkah ini kemudian akan memungkinkan Anda untuk mengembangkan daftar prioritas item perbaikan yang dapat Anda dan tim Anda tangani. Value stream lebih dari sekadar satu proses atau pabrik manufaktur; itu mencakup semua proses dari bahan baku hingga pelanggan.
- Manufaktur Seluler/Flow: Membangun aliran yang tepat dalam proses manufaktur Anda esensial untuk memenuhi permintaan pelanggan dan memproduksi dengan cara yang paling efisien. Manufaktur seluler dapat memungkinkan bisnis Anda untuk menyeimbangkan operasi ke “Takt Time” (rata-rata di mana produk jadi perlu diselesaikan untuk memenuhi permintaan pelanggan) yang menghilangkan botol k neck dalam proses dan memenuhi permintaan pelanggan dengan menghubungkan operasi manual dan mesin dalam kombinasi yang paling efisien untuk memaksimalkan konten yang menambahkan nilai dan meminimalkan limbah.
Sistem Tarikan Kanban: Sistem Tarikan Kanban, berlawanan dengan Sistem Dorongan, mencoba untuk mengontrol dan meningkatkan aliran kerja dengan mengalokasikan sumber daya hanya ketika ada permintaan dan ketika kapasitas tersedia, bukan berdasarkan permintaan yang diramalkan. Manfaat utama dari jadwal tarikan adalah untuk menghindari inventaris berlebihan dan limbah, bersama dengan overhead yang diperlukan untuk mengelola inventaris berlebihan. “
Kanban” kata Jepang untuk “tanda visual digunakan untuk memberikan sinyal langkah dalam proses manufaktur. Kanban adalah sistem visual untuk mengelola kerja saat itu bergerak melalui proses. Ini memvisualisasikan baik proses (alur kerja) dan pekerjaan aktual yang melewati proses tersebut. Tujuan Kanban adalah untuk mengidentifikasi botol k neck potensial dalam proses Anda dan memperbaikinya sehingga pekerjaan dapat mengalir melalui secara hemat biaya pada kecepatan atau throughput yang optimal. Ini juga menyelaraskan sinyal dan menyempurnakan proses, yang membantu mengurangi limbah dan memaksimalkan nilai.
Program 5S: 5S adalah sistem yang terdiri dari lima langkah untuk menciptakan kontrol proses visual yang berkelanjutan. Saat diimplementasikan, 5S akan menciptakan standarisasi dan meningkatkan organisasi tempat kerja Anda. Lima langkah meliputi:
- Sort: jika ragu, buanglah
- Set In Order: Tempat untuk setiap hal, dan setiap hal pada tempatnya
- Shine: Periksa melalui pembersihan
- Standardize: Semua orang mengikuti proses dan prosedur yang sama
- Sustain: Jadikan 5S sebagai bagian dari prosedur kerja harian perusahaan Anda
Sekarang saatnya untuk memperbaiki botol k neck Anda untuk memanfaatkan sumber daya Anda secara efektif. DVIRC dapat membantu!
Melalui layanan konsultasi dan kursus, DVIRC telah bekerja dengan firma berbagai ukuran dan fungsi pada strategi Lean dan Continuous Improvement. Untuk mengetahui lebih banyak tentang layanan ini dan layanan lainnya yang ditawarkan DVIRC, hubungi kami hari ini.
