Bagaimana Produsen Mengatasi Ketidakpastian Ekonomi dengan Kontrol Biaya Strategis

Komunitas manufaktur di sebagian besar sektor sangat sibuk dengan bisnis pelanggan, yang telah terkuat dalam memori terdekat. Namun, ketidakpastian apa yang akan dibawa tahun depan secara bisnis muncul dengan penurunan ekonomi yang diharapkan, dampak tarif/perdagangan, kekurangan tenaga kerja, dan kenaikan upah, untuk menyebut beberapa. Produsen memiliki sedikit kontrol atas masalah ini, tetapi satu area yang dapat dikontrol produsen adalah biaya dalam empat dinding produsen, baik di area produksi dan di kantor.

Bagaimana produsen dapat mengelola biaya untuk membantu meredam dampak masalah yang sedikit kontrol atasnya? Diberikan di bawah ini adalah lima alat “blocking and tackling” dasar yang setiap perusahaan harus memiliki kemampuan untuk melakukan yang mengurangi biaya.

1. Kurangi Waktu Siklus dan Pergantian (Pengurangan Setup):Bayangkan kru pit balap balap yang ingin meminimalkan waktu mobil berada untuk pit stop – itulah yang kita ingin lakukan dengan pergantian dari satu bagian/produk ke bagian/produk lainnya. Juga disebut SMED (Singe minute exchange of dies) dapat secara dramatis mengurangi waktu pergantian menyediakan lebih banyak kapasitas untuk memproduksi bagian. Setiap langkah dalam proses pergantian ditentukan sebagai langkah yang dapat dilakukan sementara pekerjaan sebelumnya masih berjalan atau hanya dapat dilakukan setelah pekerjaan sebelumnya selesai. Analisis ini saja dapat secara dramatis mengurangi waktu pergantian. Intinya sistem SMED adalah mengubah sebanyak mungkin langkah pergantian menjadi “eksternal” (dilakukan saat perangkat berjalan), dan menyederhanakan serta menyederhanakan langkah-langkah yang tersisa. Nama Single-Minute Exchange of Dies berasal dari tujuan mengurangi waktu pergantian menjadi angka “tunggal” (yaitu kurang dari 10 menit).
2. Value Stream Mapping:Value stream mapping (VSM) adalah alat luar biasa yang dapat Anda gunakan untuk mengidentifikasi peluang untuk mengurangi waktu tunggal, mengurangi biaya, dan kualitas buruk. VSM mencakup pemetaan jalur produksi produk dari awal hingga akhir, menggambar representasi visual dari setiap proses dalam aliran material dan informasi, dan kemudian menggambar peta – state masa depan – yang menggambarkan bagaimana nilai harus mengalir. Mengikuti langkah-langkah ini kemudian akan memungkinkan Anda untuk mengembangkan daftar prioritas item perbaikan yang dapat Anda dan tim Anda tangani. Peta value stream dapat digunakan untuk seluruh proses – pesanan pelanggan hingga pengiriman atau untuk segmen dari seluruh proses – salah satu alat terkuat yang tersedia bagi produsen dan untuk bisnis layanan juga. Ini adalah alat yang setiap perusahaan harus memiliki beberapa anggota tim yang terlatih untuk melakukannya.
3. Manufaktur Seluler/Flow:Membangun aliran yang tepat dalam proses manufaktur Anda esensial untuk memenuhi permintaan pelanggan dan memproduksi dengan cara yang paling efisien. Manufaktur seluler dapat memungkinkan bisnis Anda untuk menyeimbangkan operasi yang mengurangi biaya dengan menghilangkan botol k neck dalam proses dan memenuhi permintaan pelanggan dengan menghubungkan operasi manual dan mesin dalam kombinasi yang paling efisien untuk memaksimalkan konten yang menambahkan nilai dan meminimalkan limbah.
4. Sistem Tarikan Kanban:Sistem Tarikan Kanban, berlawanan dengan Sistem Dorongan, mencoba untuk mengontrol dan meningkatkan aliran kerja dengan mengalokasikan sumber daya hanya ketika ada permintaan dan ketika kapasitas tersedia, bukan berdasarkan permintaan yang diramalkan. Manfaat utama dari jadwal tarikan adalah pengurangan biaya dengan menghindari inventaris berlebihan dan limbah, bersama dengan overhead yang diperlukan untuk mengelola inventaris berlebihan.
5. Program 5S:Program 5S adalah sistem yang terdiri dari lima langkah untuk menciptakan kontrol proses visual yang berkelanjutan. Saat diimplementasikan, 5S akan menciptakan standarisasi dan meningkatkan organisasi tempat kerja, keselamatan, dan mengurangi biaya. Lima langkah meliputi:
   1. Sort: jika ragu, buanglah
   2. Set In Order: Tempat untuk setiap hal, dan setiap hal pada tempatnya
   3. Shine: Periksa melalui pembersihan
   4. Standardize: Semua orang mengikuti proses dan prosedur yang sama
   5. Sustain: Jadikan 5S sebagai bagian dari prosedur kerja harian perusahaan Anda

Sekarang saatnya untuk memperbaiki botol k neck Anda untuk memanfaatkan sumber daya Anda secara efektif. DVIRC dapat help!
Melalui layanan konsultasi dan kursus pelatihan, DVIRC telah bekerja dengan firma berbagai ukuran dan fungsi pada strategi Lean dan Continuous Improvement.

Sejak 1988, DVIRC telah membantu 2300 produsen menyelesaikan lebih dari 6800 proyek. Kami telah membantu klien kami menghasilkan dampak nilai tambah yang substansial, termasuk:
$1,8 miliar penjualan baru dan yang dipertahankan
$383 juta tabungan biaya
$270 juta investasi