Industri 4.0 vs Industri 5.0: Apa yang Berubah dan Mengapa Penting

Selama dekade terakhir, peristiwa yang belum pernah terjadi sebelumnya telah menantang operasi industri. Tentu saja, pandemi COVID-19 terbaru adalah contoh yang mencolok. Selain dampak yang telah diberikan pada masyarakat, virus telah menghancurkan proses konvensional bekerja dalam industri.

Untuk mengatasi tantangan, industri harus bertindak cepat untuk menangani situasi agar mempertahankan bisnis yang berkelanjutan. Tahun 2010-an juga menyaksikan gangguan jangka panjang yang lain: perubahan permintaan akan produk dan layanan yang lebih dipersonalisasi. Gangguan semacam ini juga terjadi sebelumnya dengan setiap Revolusi Industri, dan organisasi yang bereaksi lebih cepat dan bermigrasi ke proses inovatif dan fleksibel telah bertahan.

Mengadopsi kebutuhan yang berubah dengan fleksibilitas adalah pedoman untuk Industri 4.0. Gelombang berikutnya, Industri 5.0, juga telah muncul akhir-akhir ini. Industri 5.0 memiliki pendekatan yang lebih kolaboratif daripada Industri 4.0, termasuk kolaborasi yang lebih banyak antara manusia dan robot.

Sementara tema Industri 4.0 berputar di sekitar konektivitas melalui sistem siber-fisik, Industri 5.0—sementara juga sejajar dengan platform yang dimungkinkan oleh Industri 4.0—juga menangani hubungan antara “manusia dan mesin,” yang juga dikenal sebagai robot atau cobot. Industri 4.0 telah meletakkan dasar untuk kolaborasi manusia/mesin, serta kolaborasi mesin-ke-mesin dan konektivitas antara pabrik, logistik, manajemen rantai pasokan, dan pengguna akhir. Integrasi digital kini berjanji untuk menghubungkan semua pemangku kepentingan di bawah platform yang sama.

Selain komponen-komponen ini, Industri 5.0 mengintegrasikan kreativitas manusia dan presisi robotik, menuju solusi unik yang akan menjadi permintaan dari dekade mendatang. Bersama-sama, Industri 4.0 dan 5.0 telah menciptakan peta jalan yang harus diikuti industri untuk bertahan.

Industri 4.0 dan 5.0 keduanya menangani pertimbangan dasar:

1. Sistem siber-fisik yang menghubungkan dunia: Menghubungkan manusia, mesin, informasi, dan organisasi untuk operasi terintegrasi
2. Pendekatan baru yang didorong teknologi: Mengadopsi teknologi yang mengganggu untuk membantu menyesuaikan produk dengan kebutuhan yang berubah
3. Digital twin: Simulasi dan pengujian sebelum implementasi aktual untuk memastikan presisi produk dan eksekusi yang lebih cepat tanpa kemacetan
4. Manajemen kinerja aset: Digunakan untuk diagnosis pabrik dan peralatan secara real-time untuk memprediksi dan merencanakan jadwal pemeliharaan yang nyaman serta menghilangkan pemadaman yang tidak terencana
5. Manajemen siklus hidup produk: Digunakan untuk mengintegrasikan dan mensimulasikan kompatibilitas semua komponen produk baru secara real-time, dan merencanakan peluncuran yang sukses
6. Otomatisasi total yang didorong IIoT: Mengintegrasikan pabrik, logistik, dan manajemen rantai pasokan
7. Kolaborasi manusia/mesin: Robot kolaboratif memungkinkan presisi yang lebih baik, eksekusi yang lebih cepat, personifikasi produk, dan peminimalan limbah
8. Transformasi digital: Memungkinkan proses yang terhubung antara pabrik, rantai pasokan, OEM, pelanggan, dan semua pemangku kepentingan lainnya untuk memastikan kualitas, ketersediaan produk, sistem umpan balik yang tepat, dan kustomisasi produk, memastikan kelangsungan dan proses yang berkelanjutan
9. Keamanan siber: Memastikan platform siber-fisik yang bebas risiko dengan standar keamanan yang kuat dan terus ditingkatkan

Diperlukan luas bahwa industri yang menuju transformasi digital dalam cakupan Industri 4.0 dan 5.0 mungkin mengalami kehilangan pekerjaan dalam tenaga kerja reguler mereka—tetapi ini mungkin tidak benar. Transformasi kemungkinan akan menciptakan lebih banyak peluang di domain baru yang muncul, seperti otomatisasi proses robotik (RPA) atau gudang data. Tenaga kerja perlu meningkatkan diri mereka ke keterampilan yang lebih baru dan relevan untuk mendapatkan peluang yang lebih baik. Pelatihan berkelanjutan dan pengembangan tenaga kerja akan diperlukan untuk menutupi kesenjangan antara bakat yang tersedia dan kebutuhan yang paling mendesak.

Beberapa teknologi baru yang akan menciptakan peluang untuk pengembangan digital dan kustomisasi telah diuraikan oleh Bernard Marr dalam artikelnya, "The Top 10 Technology Trends Of The 4th Industrial Revolution." Hal yang sama dinyatakan di bawah ini:

1. Kecerdasan Buatan & Machine Learning
2. Internet of Things (IoT)
3. Big Data
4. Blockchain
5. Cloud & Edge Computing
6. Robots & Cobots
7. Kendaraan Otonom
8. 5G
9. Genomika & Pengeditan Gen
10. Komputasi Kuantum

Teknologi-teknologi ini akan mengubah dunia kita, dan mereka tidak akan pernah berhenti berevolusi. Penciptaan dan pemeliharaan kumpulan bakat yang cepat belajar, adaptif, dan dinamis akan menjadi kebutuhan utama bagi perusahaan yang ingin membedakan diri dari yang lain.

Untuk tetap siap masa depan, industri perlu berinvestasi dan bertransformasi menuju proses yang sepenuhnya terintegrasi secara digital. Sebelum COVID-19, kita belum menyadari investasi signifikan dalam adopsi Industri 4.0 dan 5.0. Pandemi terbaru telah mengguncang seluruh skenario industri, namun, dan telah memaksa banyak organisasi untuk merangkul transformasi digital.