Merevolusi Pengiriman Mil Terakhir dengan Robotika Edge Computing yang Diaktifkan IoT
Menggunakan kendaraan fork lift tanpa pengemudi (FLVs) dan kendaraan turret tanpa pengemudi, gudang modern dapat mengotomatisasi aliran produk tanpa intervensi manusia.
Otomatisasi gudang telah ada selama bertahun-tahun, terutama untuk picking dan penyimpanan paket kecil dan menengah dengan Automated Storage and Retrieval Systems (AS/RS). Menurut Supply Chain Management Review: “Otomatisasi gudang adalah salah satu area terakhir di mana biaya jangka panjang dapat diturunkan secara signifikan.”
Sebagian besar sistem gudang tampilan sederhana dibandingkan dengan robot otomatis besar, lengan berputar, yang ada di beberapa fasilitas penyimpanan atau pada garis montasi pembuat mobil. Pada garis montasi, robotika digunakan untuk menggerakkan potongan yang dipilih berulang kali untuk membangun produk akhir yang sama berulang kali. Namun, tantangan untuk rantai pasokan peralatan besar dan industri berbeda dari yang ada di garis montasi pabrik. Menggerakkan objek besar dan berat dan pallet memerlukan fork lift dan kendaraan turret yang dioperasikan secara manual.
Sekitar 99% dari semua barang di dunia di-pallet. Beberapa telah menyebut pallet sebagai salah satu alat penghemat tenaga kerja terbesar sepanjang waktu.
Statistik Occupational Safety and Health Administration (OSHA) menunjukkan ada sekitar 85 korban jiwa fork lift dan 34.900 cedera serius setiap tahun di AS. Dari itu, 42 persen korban jiwa fork lift disebabkan oleh operator yang ditekan oleh fork lift yang terbalik.
Kini, dengan inovasi baru dalam teknologi tanpa pengemudi dan edge computing, beberapa industri mengadopsi fork lift dan kendaraan turret tanpa pengemudi untuk operasi gudang mereka, mengurangi kecelakaan, waktu operasi, dan biaya.
Di pabrik ThyssenKrupp di Fameck/Prancis, fork listrik tanpa pengemudi meluncur kembali dan maju antara mesin dan rak hampir tanpa suara, seolah dikendalikan oleh tongkat sihir. Semuanya mengalir, dan mereka menyuplai karyawan di tempat kerja mereka dengan komponen dan bahan dengan presisi tertinggi.
Sistem ini disebut ONE Flow AGV. AGV singkatan dari “kendaraan terpandu otomatis,” yang dalam kasus Fameck merujuk pada dua jenis kendaraan: kendaraan fork lift tanpa pengemudi (FLVs), yang mengangkut barang ke dan dari gudang tinggi, dan kendaraan turret tanpa pengemudi — kendaraan lorong sempit (VNAs) — yang mengangkat pallet ke rak tinggi lokal. Semua ini untuk mencapai satu tujuan besar: mengotomatisasi aliran barang melalui yang disebut “mil terakhir”.
Foto mitramitra EK Automation
Robot otonom dapat mengangkut berat barang hingga satu ton metrik dengan kecepatan hingga enam kilometer per jam.
FLVs dan VNAs menavigasi jalan mereka di gudang menggunakan pemindai laser. Sinar laser yang datang dari atas kendaraan otonom memantul dari reflektor yang tersebar di sekitar dinding fasilitas. Selain itu, sistem terpadu lengkap gateway dan komunikasi nirkabel melacak unit, mengirim pesanan pengiriman dan memantau operasi.
Beberapa pallet baru juga dapat berkomunikasi satu sama lain, menambahkan lapisan perlindungan tambahan dalam pengiriman kritis. Jika beberapa pallet dalam satu set perlu bepergian bersama, unit dapat berkomunikasi melalui Bluetooth Low Energy (BLE) dan melacak satu sama lain.
“Kami dapat mengoptimalkan utilizasi ruang sedemikian rupa sehingga kami sekarang dapat menyimpan 50 persen lebih banyak barang dan bahan,” kata Olivier Martinelle, Manajer Rantai Pasokan yang bertanggung jawab atas pabrik Prancis Thyssenkrupp. “Sistem otomatis telah secara signifikan mengurangi biaya di situs, di antaranya dengan mempersingkat waktu yang harus ditunggu rekan produksi untuk bahan yang mereka butuhkan. Produktivitas telah meningkat secara keseluruhan.”
Akibatnya, tim pengemudi fork lift di Fameck telah dipotong dari 40 menjadi 6. Banyak dari mereka sekarang memproses proses otomatis.
“Bersama dengan karyawan kami, kita semua telah memperoleh keterampilan baru,” kata Martinelle. Hasilnya: semuanya tetap mengalir dengan lancar.
