Benang: Jenis, Sejarah, Produksi, dan Kontrol Kualitas
Latar Belakang
Dalam penjahitan, benang adalah benang yang diputar erat dari dua atau lebih ply yang tampak melingkar dalam penampang. Sementara benang benang adalah bahan mentah yang digunakan untuk menenun atau menjahit kain, benang adalah produk akhir yang menggabungkan kain-kain itu. Penjahitan komersial dan industri mencakup sekitar 95% dari semua produksi benang.
Benang untuk penjahitan tangan atau mesin harus halus, bebas gesekan, dan mudah dilewatkan melalui jarum. Harus mempertahankan tegangan, tahan cuci, dan menunjukkan elastisitas yang memadai baik untuk proses jahitan maupun pakaian sehari-hari.
Benang diklasifikasikan berdasarkan sumbernya: hewan, tumbuhan, atau sintetis. Setiap tipe menawarkan karakteristik kinerja yang berbeda dan aplikasi yang sesuai.
Jenis Benang
Hewan – Sutra
Benang sutra, dihargai karena kekuatannya, diameter halus, dan elastisitas alami, ideal untuk kain wol dan sutra. Digunakan juga dalam penjahitan, finishing lubang kancing, dan jahitan hias. Buttonhole twist, varian sutra, tiga kali diameter benang sutra standar dan menawarkan stretch permanen.
Tumbuhan – Katun
Benang katun, terbuat dari serat selulosa, terbaik untuk kain linen, rayon, dan katun. Tidak meregang, membuatnya cocok untuk bahan tenun tetapi tidak untuk kain benang. Katun juga merupakan pilihan bahan untuk benang basting murah, yang diputar longgar untuk memungkinkan penghapusan mudah setelah jahitan permanen.
Sintetis – Nylon & Polyester
Benang nylon dan polyester mendominasi pasar sintetis. Mereka berbagi atribut kunci: tidak menyusut, daya tarik tinggi, dan pemulihan stretch yang baik. Polyester disukai untuk kain benang stretch dan preshrunk; nylon populer pada tahun 1960 dan 1970 karena netralitas warnanya tetapi sekarang kurang umum karena kerapuhan. Sintetis lainnya termasuk polypropylene, Kevlar, Teflon, dan Nomex, yang terakhir disetujui UL untuk aplikasi tahan api seperti pakaian pemadam kebakaran dan kasur bayi.
Benang Khusus
Benang dapat dirawat atau dicampur untuk penggunaan tertentu. Benang logam berlapis memberikan kilau hias tetapi sensitif panas. Benang nylon halus ultra-fine untuk kain sintetis ringan hingga sedang. Benang perabot diringani untuk kekuatan, sementara benang perbaikan datang dalam panjang pendek untuk perbaikan ekonomis. Benang hias—benang sutra lembut, perle finishing mutiara, benang sutra serangkaian, wol tapestry—melayani needlepoint dan proyek hias lainnya.
Benang Komposit
Desain core-and-wrap menggabungkan serat—misalnya, inti polyester yang dilapisi katun atau rayon—untuk menyampaikan properti hibrid, dengan serat luar mempengaruhi penampilan.
Sejarah
Asal usul benang kembali ke pakaian awal yang terbuat dari kulit hewan. Seiring kemajuan peradaban, teknik penintalan dan pewarnaan juga maju. Mesir Kuno memulai penintalan serat tumbuhan dan pewarnaan dengan pigmen alami; Phoenicia memperpanjang daya tahan warna. Tiongkok dan Jepang menguasai penintalan sutra, menghasilkan benang terbaik.
Abad pertengahan melihat boom dalam tapiseri dan jahitan, didorong oleh Jalan Sutera dan pemrosesan wol yang ditingkatkan. Revolusi Industri mengalihkan produksi benang dari bengkel rumah tangga ke pabrik, memungkinkan keseragaman yang lebih tinggi, serat yang lebih kuat, dan palet warna yang lebih luas.
Bahan Baku
Sutra
Ulat sutra memakan daun mori, memintal koakun, dan berubah menjadi belalang selama 2–3 minggu. Panen koakun sebelum pupation menghasilkan nett silk, sementara koakun setelah pembalikan menghasilkan schappe silk. Pilihan mempengaruhi ketahanan dan tekstur sutra.
Katun
Balok katun—sering terkontaminasi tanah, biji, dan kotoran—melalui pembersihan, carding, dan combing untuk menghasilkan laps. Serat ini ditarik, diputar, dan dipintal menjadi benang. Penyejatan akhir dan mercerisasi soda kaustik memperkuat serat dan memberikan finishing berkilau.
Polyester
Polyester berasal dari minyak bumi. Pecahan minyak mentah menghasilkan xylene, yang bereaksi dengan asam nitric dan glikol untuk membentuk rantai polimer panjang. Leleh yang dihasilkan di-ekstrusi, didinginkan, dan dipotong menjadi chip yang dikirim ke produsen benang untuk dipintal.
Desain & Pengembangan
Seam engineers—ahli dalam teknologi penjahitan dan konstruksi pakaian—menganalisis kebutuhan pasar, membuat prototipe benang baru, dan mengujinya secara ketat dalam kondisi nyata untuk memastikan kinerja dan daya tahan.
Proses Manufaktur
Nett Silk
- 1. Koakun yang berisi pupa dipanaskan lembut untuk menjaga mereka di dalam.
- 2. Koakun direndam dalam air; penyekatan melepaskan benang yang dapat mencapai hingga 1.000 yd (3.000 m). Udara panas digunakan untuk mencegah pertumbuhan pupa.
- 3. Beberapa benang dililit bersama, membentuk satu benang nett silk.
Schappe Silk
- 4. Koakun direndam, dilunakkan, dicuci, dan dikeringkan setelah belalang keluar.
- 5. Roller baja dengan sisir menghasilkan ikatan serat lurus—combed top atau peigné.
- 6. Ikatan disisir menjadi pita yang lebih sempit, diputar melalui roller, dan sedikit diputar menjadi roving.
- 7. Roving dipintal menjadi benang; beberapa benang diputar dan dililit pada bobin atau kon.
Cotton Thread
- 8. Katun yang dibersihkan ditarik menjadi pita serat sempit.
- 9. Pita sedikit diputar menjadi roving dan kemudian ditarik lagi.
- 10. Roving dipintal menjadi benang tunggal, yang dililit dan diputar dengan yang lain.
- 11. Benang melalui penyejatan dan mercerisasi soda kaustik sebelum dililit pada bobin.
Spun Polyester Thread
- 12. Chip polyester dipintal menjadi filamen panjang, membentuk tow.
- 13. Tow ditarik untuk memecah filamen lemah; serat 2,5–4,75 in (60–120 mm) tersisa.
- 14. Serat kuat digabungkan menjadi pita paralel seragam, berkualitas tinggi.
- 15. Pita ditarik lebih jauh, sedikit diputar menjadi roving, kemudian dipintal menjadi benang tunggal. Kecepatan penintalan mencapai 12.000 rpm, memperpanjang serat 10–20× panjang aslinya.
Dyeing & Packaging
Semua benang diwarnai dalam bak yang dikontrol komputer, menghasilkan ratusan warna. Vessel pressurized memastikan penyerapan warna yang merata, dan benang dikeringkan selama 24 jam. Sebuah hari biasa mewarnai sekitar 6,6 ton (6 metrik ton), setara dengan 66 juta yd (200 juta m) benang—cukup untuk mengelilingi garis khatulistiwa lima kali. Benang yang selesai dililit pada gulungan kecil, diperiksa dengan perangkat optik, dan dikotakkan untuk pengiriman.
Kontrol Kualitas
Benang harus tahan terhadap guides logam, tegangan jarum, interlocking, gesekan, cuci, dan stres mekanis. Produsen menggunakan sistem otomatis—seperti Autoconer—untuk mendeteksi ketidaksempurnaan, memotong, dan menyambung kembali ujung, menghasilkan benang yang halus dan bebas simpul. Finishing pelumas khusus diterapkan saat jahit termoplastik untuk mencegah jarum terlalu panas.
Byproducts & Waste
Produksi benang katun menghasilkan lebih banyak limbah dari serat lain karena bagian katun yang tidak dapat digunakan. Tahap awal menghasilkan debu serat dan benang yang tidak sempurna, semuanya harus diolah secara bertanggung jawab.
Masa Depan
Produksi benang akan terus berevolusi dengan kain baru dan tren desain. Sementara beberapa futuris memprediksi keksesuaian pakaian, keinginan abadi untuk pakaian personal memastikan bahwa benang khusus tetap penting dalam konstruksi pakaian.
