Granulasi Lumpur Tanur Tinggi di Cast House: Tinjauan Proses

Pengantar

Tanur tinggi (BF) adalah sistem tertutuk di mana bahan berbasis besi (biji besi lump, sinter dan/atau pelet), fluks (pembentuk lumpur), dan agen pengurangan (yaitu kokoh) dimasukkan secara berkelanjutan dari atas tiang tanur melalui sistem pengisian. Produk dari proses reduksi yang terjadi di dalam tanur tinggi adalah logam panas (HM) dan lumpur cair. Produk-produk ini terkumpul di hearth tanur tinggi. Lumpur terapung di permukaan logam panas karena densitas yang lebih rendah. Produk cair logam panas dan lumpur yang terkumpul di hearth dibuang secara berkala dari taphole ke sistem saluran tempat logam panas dan lumpur dipisahkan oleh sistem bendungan dan tanggul. Logam panas dicurahkan ke tong logam panas (buka atas atau torpedo) sementara lumpur cair dicurahkan ke lubang besar di sisi tanur untuk pendingin udara menjadi produk agregat, atau melalui fasilitas granulasi lumpur. Sampai tahun 1970-an, lumpur tanur tinggi dianggap sebagai produk limbu dan dibuang di tempat yang nyaman jauh dari tanur tinggi.

Berbagai proses granulasi lumpur cair di cast house dikembangkan pada periode sekitar awal 1970-an. Proses-proses ini berbeda dalam metode pengeringan lumpur granulat basah. Saat ini, granulasi lumpur tanur tinggi cair adalah teknologi yang diterima luas dan digunakan di semua tanur tinggi di seluruh dunia.

Jumlah lumpur cair sangat bergantung pada bahan pengisian, misalnya, grade biji besi, kandungan gangue biji besi, dan fluks yang ditambahkan untuk menyesuaikan komposisi kimia lumpur cair. Sampai sekitar tahun 1940-an hingga 1950-an, pembentukan lumpur di tanur tinggi sekitar 980 kg/tHM. Saat ini, karena pemahaman yang lebih baik tentang mekanisme pembentukan lumpur dan proses tanur tinggi secara keseluruhan, kini memungkinkan untuk mengontrol, mengoptimalkan, dan meminimalkan pembentukan lumpur di tanur tinggi. Pada masa kini, jumlah spesifik lumpur yang dihasilkan di tanur tinggi berkisar antara 175 kg/tHM hingga 350 kg/tHM. Lumpur cair berada pada suhu sekitar 1.400 derajat C hingga 1.550 derajat C.

Laporan Teknis Lumpur Tanur Tinggi

Laporan tanur tinggi adalah produk sampingan non-logam yang dihasilkan dalam proses pembuatan besi. Ini terdiri primer dari silikat, alumino-silikat dan kalsium-alumino-silikat. Lumpur cair menyerap sebagian besar sulfur (S) dari muatan. Tujuan utama pabrik granulasi lumpur adalah pengolahan lumpur tanur tinggi cair menjadi bahan baku berharga untuk industri semen dan konstruksi. Parameter yang mempengaruhi kualitas lumpur granulat meliputi (i) kimia lumpur cair, (ii) suhu lumpur cair, (iii) konten kaca lumpur granulat, dan (iv) distribusi rata partikel lumpur granulat. Sementara dua parameter pertama terkait dengan operasi tanur tinggi, dua parameter terakhir terkait dengan proses granulasi lumpur. Parameter proses granulasi lumpur meliputi suhu dan tekanan air yang digunakan untuk granulasi, serta aliran dan area granulasi yang tersedia untuk transfer panas.

Nilai lumpur bergantung pada properti mineralogis, kimiawi, fisik dan mekaniknya, seperti basicity, konten kaca, struktur dan kandungan kelembaban. Properti teknis ini terkait dengan beban dan proses tanur tinggi, teknologi granulasi yang diterapkan dan kondisi operasinya serta waktu penyimpanan dan pengeringan dll. Gambar 1 menunjukkan ketergantungan kompleks properti teknis lumpur.

Gambar 1 Ketergantungan kompleks properti teknis lumpur

Lumpur granulat memiliki penampilan seperti pasir beton. Ini kaca dan serat dalam sifatnya. Tidak ada panas kristalisasi dalam pembentukannya dan material memiliki properti hidraulik laten untuk membentuk produk hidrasi padat seperti semen. Namun, sedangkan semen larut dalam air yang memfasilitasi proses hidrasi, lumpur granulat hanya larut dalam larutan alkaline. Kondisi alkaline dapat dihasilkan dengan penambahan aktivator atau 'katalis' dasar, seperti kapur. Properti tipis lumpur granulat diberikan dalam Tabel 1.

Tabel 1 Properti tipis lumpur granulat
No.	Item	Satuan	Nilai
Properti fisik
1	Bentuk		Granulat padat
2	Ukuran	mm	Kurang dari 10
Properti kimia
3	SiO2	%	32-38
4	FeO	%	0,2 - 2
5	CaO	%	32-38
6	MnO	%	0,02-5
7	Al2O3	%	16-22
8	S	%	0,1 - 1,2
9	MgO	%	6-17
10	TiO2	%	0,5 - 1,2
11	CaO+MgO+Al2O3/SiO2		1-2
12	Kandungan kelembaban	%	8-15
13	Sisa tidak larut	%	0,7-5
14	Kehilangan pembakaran	%	Tidak ada
15	Kandungan kaca	%	Lebih dari 90

Produk lumpur cair terutama meliputi (i) lumpur tanur tinggi pendingin udara, dan (ii) lumpur tanur tinggi granulat.

Laporan tanur tinggi granulat dihasilkan dengan pendinginan cepat ke keadaan kaca sehingga sedikit atau tidak ada kristalisasi yang terjadi. Proses ini menghasilkan fragmen berukuran pasir (atau mirip frit), biasanya dengan beberapa bahan klinker rapuh. Struktur fisik dan gradasi lumpur granulat bergantung pada komposisi kimia lumpur, suhunya pada saat pendinginan air, dan metode produksi. Dari lumpur granulat, lumpur tanur tinggi giling granulat (GGBS) dapat dihasilkan. GGBS memiliki properti semen dan dapat digunakan sebagai pengganti parsial atau aditif semen Portland. Lumpur tanur tinggi pendingin udara dihasilkan jika lumpur cair dicurahkan ke talur dan dingin perlahan di kondisi lingkungan. Lumpur pendingin udara memiliki struktur kristal. Pendinginan udara menghasilkan lumpur padat, berukuran lump, yang kemudian dihancurkan dan diayak.

Agregat kasar lumpur tanur tinggi untuk pencampuran beton dihasilkan dengan menghancurkan lumpur pendingin udara dan kemudian mengklasifikasikan melalui ayakan sementara agregat halus dihasilkan dengan menghancurkan ringan lumpur granulat untuk mengontrol ukuran butir dan kemudian mengklasifikasikan. Gambar 2 memberikan alur produksi lumpur tanur tinggi.

Gambar 2 Alur produksi lumpur tanur tinggi

Konsep granulasi lumpur

Proses granulasi lumpur melibatkan penurunan lumpur cair melalui sinar air tekanan tinggi di kepala granulasi, yang terletak dekat dengan tanur tinggi. Proses granulasi adalah pendinginan terkontrol lumpur dalam air dingin yang tidak memberi waktu untuk pertumbuhan kristal terjadi. Volume air yang besar diperlukan (sekitar 10 bagian air untuk 1 bagian lumpur cair adalah optimum). Dalam proses pendinginan ini, lumpur cair mengalami pendinginan cepat dalam kondisi aliran air yang terkontrol dan berubah menjadi pasir kaca dengan sekitar 97 % partikel lumpur granulat padat kurang dari 3 mm dan ukuran rata-rata sekitar 1 mm. Titik impak lumpur cair dan sinar air tekanan tinggi bergantung pada aliran lumpur, suhunya serta kemiringan dan bentuk saluran panas.

Pertukaran panas antara lumpur cair dan air granulasi harus terjadi sangat cepat. Sinar air granulasi memecah aliran lumpur menjadi lamella lumpur cair yang awalnya terurai menjadi filamen dan kemudian menjadi titik air. Transfer panas terbaik terjadi ketika permukaan kontak antara lumpur cair dan air maksimum, yaitu ketika lumpur telah berubah menjadi titik air dan tertutup penuh dengan air. Waktu pengerekan bergantung pada ukuran titik lumpur, perbedaan suhu antara lumpur cair dan air granulasi, dan lingkungan kontak antara lumpur dan air.

Bergantung pada suhu air granulasi sekitar titik lumpur, mekanisme transfer panas yang berbeda terjadi. Ini meliputi (i) penghapusan panas hanya melalui pelepasan uap yang berlaku jika suhu air granulasi sama dengan suhu didih air, (ii) penghapusan panas melalui pelepasan uap dan transfer panas ke air granulasi yang berlaku untuk sebagian besar kasus, dan (iii) penghapusan panas tanpa pelepasan uap tetapi hanya melalui transfer panas ke air granulasi yang berlaku jika air granulasi dingin dan memungkinkan kondensasi segera uap yang dihasilkan.

Secara umum, suhu didih tidak tercapai saat granulasikan dengan air dingin, kecuali untuk titik lokal karena aliran lumpur sementara yang tinggi. Penghapusan panas tanpa pelepasan uap dapat terjadi jika granulasikan dengan air dingin dan di mana turbulensi yang baik antara lumpur dan air memungkinkan penghapusan panas optimum. Namun, situasi yang paling umum adalah penghapusan panas melalui pelepasan uap dan transfer panas ke air granulasi. Konsep proses granulasi lumpur ditunjukkan dalam Gambar 3.

Gambar 3 Konsep proses granulasi lumpur

Proses granulasi lumpur cair dapat dilakukan dengan air granulasi panas atau dingin, memungkinkan dua tata letak sirkuit air yang berbeda. Pabrik granulasi lumpur yang dirancang untuk sirkuit air panas granulasikan tidak memiliki menara pendingin. Air granulasi, yang bersirkulasi dalam lingkaran tertutup, memanasi mendekati suhu didih. Penghapusan panas dari lumpur cair selama granulasi air panas terutama melalui pelepasan uap. Air tambahan dingin ditambahkan ke sistem hanya untuk mengkompensasi kehilangan uap dan kelembaban. Suhu air rata-rata dalam sirkuit sekitar 90 derajat C hingga 95 derajat C. Di titik impak, tempat air granulasi bersentuhan dengan lumpur cair, suhu air sekitar 95 derajat C dan bahkan lebih tinggi diharapkan.

Dalam kasus proses granulasi lumpur cair dengan air granulasi dingin, proses granulasi dimulai ketika air granulasi bersentuhan dengan lumpur cair (Gambar 3). Aliran lumpur pecah menjadi lamella dan filamen, kemudian menjadi titik air. Hanya sebagian lumpur yang granulat dalam perjalanan melalui saluran dingin ke hopper penerima, namun kemungkinan selesai setelah mengenai plat impak di dalam hopper penerima dan jatuh ke hopper penerima. Dengan desain ini, hanya sebagian aliran air yang langsung digunakan untuk proses granulasi karena sebagian digunakan untuk mendinginkan plat perlindungan aus di sepanjang ujung depan saluran dingin.

Pabrik granulasi lumpur yang dirancang untuk sirkuit air dingin tertutup dilengkapi dengan menara pendingin yang tujuannya adalah menjaga air proses (granulasi) pada suhu dingin konstan. Penghapusan panas dari lumpur cair dalam kontak dengan air granulasi dingin terjadi melalui transfer panas ke air dan sebagian melalui pelepasan uap. Transfer panas melalui pelepasan uap bervariasi tergantung pada suhu air granulasi dan aliran lumpur seketika. Pada aliran lumpur rendah, transfer panas lumpur cair terutama melalui transfer ke air dingin, sedangkan pada aliran lumpur tinggi pelepasan uap terjadi. Pabrik granulasi lumpur dengan sirkuit air dingin memiliki potensi lebih tinggi untuk penghapusan panas yang cepat dibandingkan pabrik granulasi lumpur yang dirancang dengan sirkuit air panas.

Dalam kasus desain saluran dingin, saluran dingin dipasang sebagai lanjutan saluran panas, dengan kotak puing terpasang di ujung depan. Kotak puing sepenuhnya terbenam di saluran dingin yang dipasang di bawah ujung saluran panas. Saluran dingin berfungsi untuk mengarahkan campuran air-lumpur/pasir ke hopper penerima dan dilengkapi dengan lapisan tahan aus karena partikel lumpur granulat sangat aus. Fluks panas lumpur membutuhkan beberapa sinar air di samping saluran dingin di ujung depan.

Bak granulasi yang terletak di bawah ujung saluran panas terdiri dari bak air yang dapat bervariasi ukurannya tergantung pada tata letak pabrik (Gambar 3). Bak, diisi air hingga level yang ditentukan, memungkinkan air tambahan selain air sirkuit tersedia untuk granulasi. Jadi granulasi, yang didukung oleh kolam air turbulen, terjadi jauh lebih cepat dibandingkan tata letak saluran dingin. Tata letak memungkinkan desain sirkuit air dengan aliran air yang lebih kecil, namun tetap memiliki lebih banyak air yang tersedia untuk granulasi, tanpa mengorbankan keamanan. Bak dapat dengan mudah dilindungi dari aus, yang dalam kasus saluran dingin, memerlukan pemeliharaan tinggi. Tata letak bak memiliki potensi untuk mengurangi jumlah dorongan lumpur ke bak granulasi di bawah permukaan air. Pertukaran panas antara titik lumpur dan air sekarang tidak hanya diberikan oleh sinar air dari kotak puing, tetapi juga dari air yang mengelilingi dan melingkupi setiap titik di dalam bak air. Sinar air yang mengenai permukaan air di dalam bak granulasi berkontribusi pada penciptaan kondisi turbulen di dalam bak dan membantu mempromosikan efek pendinginan yang lebih cepat dari titik lumpur menjadi partikel lumpur granulat. Meskipun desain ini memiliki rasio air terhadap lumpur yang lebih rendah, lebih banyak volume air tersedia untuk granulasi, yaitu volume air di bak dan aliran air di kotak puing. Proses granulasi terjadi lebih cepat dan jadi waktu pengerekan berkurang.

Pabrik granulasi lumpur

Komponen utama pabrik granulasi lumpur terdiri dari (i) saluran panas, (ii) kotak puing, (iii) tangki granulasi, (iv) tumpukan dan menara kondensasi, (v) distributor dan kotak perlambatan, (vi) peralatan atau fasilitas pengeringan, (vii) tangki air panas, (viii) pompa, (ix) menara pendingin, (xii) tangki air dingin, (xiii) tangki buffer, (xiv) air tambahan, (xv) konveyor sabuk, dan (xvi) tumpukan penyimpanan.

Pabrik granulasi lumpur terdiri dari (i) bagian granulasi, (ii) bagian pengeringan, dan (iii) bagian penyimpanan. Bagian granulasi lumpur menghubungkan saluran lumpur panas tanur tinggi dan bagian pengeringan. Diagram skematik pabrik granulasi lumpur ditunjukkan dalam Gambar 4.

Gambar 4 Diagram skematik pabrik granulasi lumpur

Bagian granulasi

Di sini, lumpur tanur tinggi cair dicucuk air dan mengerekan menjadi partikel kecil, menghilangkan kebutuhan akan peralatan menghancurkan berat. Lumpur cair mengalir melalui saluran dari tanur tinggi ke unit granulasi. Dari saluran, aliran lumpur cair pada sekitar 1.500 derajat C dicurahkan ke aliran air berkecepatan tinggi di kepala sinar granulasi sebelum berakhir pada sekitar 50 derajat C di tangki granulasi. Pengerekan cepat ini diikuti oleh pemecahan material menjadi potongan kecil dikontrol oleh kelebihan air yang digunakan. Karena suhu tinggi lumpur cair, air sebagian menguap dan kemudian dikondensasi di menara kondensasi yang terletak di atas tangki granulasi.

Produksi lumpur selama pengupahan tanur tinggi biasanya berkisar hingga 10 ton/menit. Untuk mengatasi variasi ini, aliran air ke unit granulasi dapat dikontrol oleh perhitungan keseimbangan energi untuk memastikan kinerja yang efisien dan ekonomis. Elemen kontrol adalah klepen yang mengatur sebagian aliran air ke kepala sinar granulasi.

Kepala sinar granulasi adalah jantung teknologis granulator dan di tempat air dan lumpur dicampur secara intensif, memastikan granulasi yang cepat dan efisien. Kepala sinar dirancang untuk menghasilkan pola aliran air tertentu untuk pencampuran optimum dan terletak untuk mengarahkan sinar air tekanan tinggi ke aliran lumpur cair yang jatuh bebas.

Volume air utama diarahkan oleh sinar untuk membentuk aliran air yang bergerak cepat di dasar saluran granulasi. Tujuan lapisan air ini, selain untuk granulasikan lumpur, adalah untuk melindungi saluran granulasi dan membawa campuran granulat yang dihasilkan. Selain itu, sejumlah sinar dipasang di sisi aliran lumpur untuk memastikan semua lumpur granulat menjadi potongan kecil secepat mungkin, untuk memberikan pendinginan tambahan, dan juga untuk mendorong campuran lumpur/air di saluran. Konfigurasi sinar air adalah sedemikian sehingga lumpur cair, dalam keadaan normal, tidak menyentuh dasar saluran granulasi. Kepala sinar umumnya berisi papan nozel yang dapat dilepas dengan tabung keramik dan header sinar yang dapat diganti dengan cepat selama interval pemeliharaan singkat.

Jumlah air untuk kepala sinar sekitar 1.200 m3/jam untuk kepala sinar dasar bawah, 600 m3/jam untuk kepala sinar dasar atas, dan 100 m3/jam untuk sinar sisi. Dalam kondisi normal, 1.800 m3/jam digunakan untuk granulasi, tetapi di bagian terakhir pencetakan tanur tinggi, ketika volume lumpur dapat meningkat, tambahan 600 m3/jam dapat ditambahkan dengan mengaktifkan kepala sinar tambahan dan meningkatkan aliran total ke 2.400 m3/jam.

Persyaratan kepala sinar adalah (i) konstruksi sederhana dan logis untuk mengurangi biaya fabrikasi dan menyederhanakan penggantian, (ii) penumpukan bahan tahan aus, misalnya, penggunaan tabung keramik untuk nozel dan panduan, (iii) mudah diperiksa dan mudah diganti, dan (iv) akses mudah dan mudah dibersihkan.

Selama proses pendinginan ini, air menguap dan senyawa SOx dilepaskan. Emisi ini dapat dieliminasi dengan penerapan menara kondensasi yang meliputi rangkaian nozel sinar air. Sinar-sinar ini memastikan emisi terlarut dalam air. Mereka kemudian sebagian direnewati oleh CaO dalam lumpur.

Seluruh tangki granulasi dilapisi refractory tahan aus karena terpampang oleh campuran air dan partikel lumpur yang sangat turbulen dan erosif. Campuran ini dipindahkan oleh gravitasi ke bagian pengeringan untuk pemisahan partikel lumpur dan air.

Bagian pengeringan

Bagian granulasi menambahkan air ke lumpur, yang harus dihapus dan didaur ulang. Pengeringan diperlukan untuk menurunkan kandungan kelembaban ke sekitar 10 % hingga 12 %. Lumpur yang telah di-pengering dapat dibuang langsung ke truk atau ke sistem penanganan material untuk transportasi lebih lanjut. Banyak sistem pengeringan telah digunakan di berbagai tipe pabrik granulasi lumpur. Ini termasuk saringan lapis kerikil, dehidrator, roda pengering berputar, tabung pengering, dan silo pengering statis dll.

Bagian penyimpanan

Laporan granulat yang telah di-pengering kemudian diangkut ke penyimpanan lumpur granulat. Kedua silo dan metode penyimpanan terbuka digunakan untuk penyimpanan lumpur granulat.

Pabrik granulasi lumpur biasanya adalah instalasi kompak dan cocok untuk aplikasi dengan ruang yang terbatas. Fasilitas granulasi, pengeringan dan penyimpanan secara fisik independen dan dapat dipasang di lokasi terpisah. Pabrik memungkinkan kombinasi yang berbeda.

Proses granulasi lumpur cast house

Ada beberapa proses untuk granulasi lumpur cast house. Proses granulasi lumpur utama yang saat ini beroperasi adalah sistem granulasi OCP (open cycle process), pabrik yang dirancang Rusia (Gambar 5), sistem RASA, dan pabrik granulasi lumpur INBA (Gambar 6) dll.

Gambar 5 Sistem granulasi lumpur cast house Rusia

Proses granulasi lumpur cast house dimulai dengan pemisahan lumpur cair dari logam panas. Lumpur cair diarahkan ke kamar granulasi melalui serangkaian saluran yang dilindungi oleh lapisan dan pasir. Kontak langsung antara aliran air tekanan dan lumpur cair terjadi di kamar granulasi. Karena pendinginan cepat dan dampak tekanan air, lumpur cair granulat menjadi partikel seperti pasir kaca yang membentuk campuran slurry dengan air. Campuran slurry air dan lumpur granulat ini diangkut ke bagian pengeringan.

Metode pengeringan paling sederhana adalah melalui saringan lapis kerikil. Saringan ini secara berkala dicuci balik dengan air dan udara untuk menghilangkan penyumbatan oleh partikel kecil lumpur. Fasilitas pengeringan RASA terdiri dari beberapa saringan, yang terdiri dari lapisan kerikil dengan ukuran partikel yang berbeda di bawah. Peralatan pengeringan yang paling populer adalah tabung pengering berputar proses INBA. Campuran lumpur granulat dan air didistribusikan secara merata di seluruh panjang tabung. Palang aksial di dalam tabung secara terus menerus mengangkat lumpur granulat dan menempatkannya pada sabuk konveyor yang terletak di atas distributor. Jaring halus di luar tabung menahan lumpur granulat dan memungkinkan air menyaring melalui. Lapisan lumpur granulat di dasar tabung menciptakan efek saring mandiri.

Setelah pengeringan kelembaban sisa lumpur granulat sekitar 10 % hingga 12 %. Air pengeringan dibersihkan, didinginkan dan didaur ulang. Lumpur kering diangkut ke penyimpanan lumpur granulat untuk dikirim ke pelanggan. Uap air yang dihasilkan selama granulasi lumpur dieluarkan melalui tumpukan biasanya terbuat dari stainless steel.

Gambar 6 Proses INBA untuk granulasi lumpur

Emisi selama proses granulasi lumpur

Laporan tanur tinggi memiliki kandungan S sekitar 1 %. Ini dapat hingga 2 % tergantung pada kandungan S kokoh dan batubara. Senyawa S utama adalah sulfida kalsium (CaS) dan selama granulasi senyawa S gas dihasilkan dan dieluarkan. Ini terutama terdiri dari sulfida hidrogen (H2S) dan dioksida sulfur (SO2) sesuai persamaan reaksi sederhana (i) CaS + H2O = H2S + CaO, dan (ii) CaS + 3/2 O2 = SO2 + CaO. Reaksi ini terutama terjadi pada suhu di atas 1.100 derajat C. Selama titik lumpur cair, CaS cukup tersedia untuk memberi makan permukaan lumpur/uap. Pasokan S ke permukaan kontak terjadi melalui aliran dan difusi. Namun, setelah permukaan titik mengeras (kulit), transfer S hanya terjadi melalui difusi. Karena koefisien difusi padat jauh lebih kecil daripada cairan, pasokan S lebih dari cairan ke permukaan dihentikan. Hanya S yang terkandung dalam kulit yang bereaksi dengan uap setelah kulit keras terbentuk. Karena uap adalah produk uap H2O dan senyawa S gas (H2S, SO2) dalam kontak dengan air granulasi sekitar, senyawa S larut sesuai tekanan parsial yang relevan. Kondisi yang berlaku seperti suhu air, nilai pH air dan keberlanjutan H2S dan SO2 menentukan jumlah senyawa S yang dilepaskan melalui uap dan dieluarkan ke atmosfer atau terikat dengan CaO yang terkandung dalam air.

Manfaat granulasi lumpur

Manfaat proses granulasi lumpur meliputi (i) mengubah material limbu menjadi produk yang berguna dan bernilai, (ii) menghilangkan pembuangan lumpur dan oleh karena itu semua kekurangan yang terkait dengannya, (iii) biaya investasi dan operasional lebih rendah dari biaya yang terkait dengan pembuangan lumpur, (iv) merupakan proses yang andal, (v) mengurangi tenaga kerja dibandingkan dengan pembuangan lumpur, (vi) proses dapat diotomatisasi sepenuhnya, (vii) menghemat luas tanah yang diperlukan untuk pembuangan lumpur, (viii) desain kompak pabrik granulasi hanya membutuhkan area kecil, (ix) karena dipasang di samping cast house tanur tinggi, membantu operasi tanur tinggi karena aliran data yang berkelanjutan dari pabrik granulasi.