Batesville Casket: Keunggulan Keandalan dan Peningkatan Berkelanjutan

Dalam manufaktur, departemen pemeliharaan yang terpercaya adalah mitra diam yang menjaga produksi berjalan lancar—mirip dengan wasit sepak bola yang berpengalaman yang mengelola pertandingan tanpa menarik perhatian.

“Jika kita melakukan pekerjaan dengan benar, tidak ada yang tahu bahwa kita bahkan ada,” ujar George Doll, manajer pemeliharaan di pabrik pengassembly Batesville Casket Company di Batesville, Ind. Keunggulan yang tenang ini krusial untuk perusahaan yang mengirimkan peti mati dipersonalisasi kepada keluarga yang berkabung dengan jadwal ketat.

Pelanggan mengharapkan setiap peti mati buatan custom—sering menampilkan warna, ukiran, genggam, dan kain interior tertentu—tiba di rumah mayat bebas cacat dan tepat waktu, bahkan ketika pesanan ditempatkan hari sebelumnya. Dengan 75 % produk disesuaikan, Batesville menggunakan satu garis produksi yang menghasilkan satu peti mati unik setiap menit, menyelesaikan pesanan dalam hanya 24 jam.

Assembly superintendent Joe Dwenger percaya pada kekuatan pemeliharaan.

“Pelanggan mengharapkan lebih dari kami,” ujar manajer pabrik Todd Dennis. “Seiring meningkatnya permintaan, tekanan pada sistem kami juga meningkat.” Ketika alat gagal, downtime dapat mendorong tanggal pengiriman kembali, yang mengakibatkan masalah kualitas yang mengorbankan pengalaman pelanggan. Kegagalan yang meleset ke rumah mayat adalah cerminan langsung terhadap pabrik, mirip dengan panggilan wasit yang kontroversial di bawah pemantauan publik.

“Jika Anda tidak memenuhi tanggung jawab Anda, Anda sedang menggali lubang yang dalam untuk diri sendiri,” memperingatkan lean sensei Mike Wroblewski.

Dengan hampir 1.000 aset produksi utama, tim multi-craft Doll memelihara uptime yang luar biasa di lantai pabrik 300.000 kaki persegi. Keandalan yang tinggi berterjemahkan menjadi first-pass yield dan pengembalian rendah, memastikan produk akhir memenuhi harapan setiap keluarga.

“Apakah pelanggan mendapatkan apa yang dia inginkan di akhir hari?” tanya maintenance superintendent Butch Flaspohler. “Itu adalah penilaian akhir.”

Organisasi pemeliharaan tetap tidak terlihat oleh pelanggan, namun dampaknya terasa di seluruh pabrik dan korporasi berusia 123 tahun. Kontribusi mereka terhadap keandalan, alur produk, perbaikan berkelanjutan, dan operasi lean mendasari reputasi industri yang gemerlap.

Komitmen Batesville terhadap keunggulan pemeliharaan mendapat IndustryWeek Best Plants award pada 2006 dan gelar regional Association for Manufacturing Excellence pada 2007.

Mike Wroblewski (kiri), lean sensei Batesville Casket Company, memeriksa beberapa data produksi dengan operator di garis stamping.

DNA AND DISSECTION
Batesville adalah produsen peti mati terkemuka di Amerika, melaporkan penjualan $659 juta pada 2006. Kesuksesannya berasal dari budaya perbaikan berkelanjutan yang telah tertanam selama 123 tahun.

“Perubahan adalah bagian dari budaya Batesville selama 123 tahun. Itu ada di DNA kami,” ujar Dennis. “Kami memiliki keinginan yang membakar untuk membuat hal-hal lebih baik.” Baik itu peralatan, proses, produk, atau logistik, pabrik tidak pernah berhenti merubah.

“Kami akan melihat sesuatu dan berkata, ‘Secara keseluruhan, itu berjalan baik. Tapi apa yang tidak berjalan baik?’ Kami akan mengupas bawang dan melihat komponen yang tidak menambah nilai,” menjelaskan Dennis. “Banyak perusahaan akan berkata, ‘Itu berjalan baik. Mengapa mengubahnya?’ Kami tidak mendekatinya dengan cara itu. Kami ingin menjadi lebih baik setiap tahun.”

Filosofinya sederhana: bersikap proaktif, merebut peluang dalam perubahan, dan mengontrol aset pabrik sebelum mereka mengontrol Anda.

Inisiatif manufaktur lean dan peningkatan keandalan yang formalisasi hampir dua dekade yang lalu terus memperkuat ikatan ini tahun demi tahun.

“Lean dan keandalan berjalan bersama,” ujar Doll. “Untuk menjadi lean, Anda harus menjalankan garis produksi Anda dalam aliran yang lancar. Jika Anda memiliki downtime tidak terencana atau kerusakan, itu mengganggu alur dan mempengaruhi kualitas dan produktivitas.”

“Anda tidak dapat memiliki lean tanpa keandalan,” tambah Dennis. “Tanpa sistem yang terpercaya, Anda terus-menerus memperbaiki peralatan dan proses. Lean dibangun pada stabilitas.”

Manajer pabrik Todd Dennis berkata, “Perubahan adalah bagian dari budaya Batesville selama 123 tahun. Itu ada di DNA kami.”

Fasilitas di Indiana memproduksi peti mati perunggu, tembaga, stainless steel, dan baja. Foto oleh Bill Krider, Krider Photography.

Metrik lain dari keandalan dan pengaktifan lean meliputi:

Uptime: Area krusial pabrik mencapai 99 % uptime; area yang kurang krusial rata-rata 96 %.

Lost cycles: Takt time garis assembly adalah 56,5 detik. Melewatkan satu siklus berarti keterlambatan. “Kehilangan 56 detik produksi adalah bencana di sini,” ujar Dwenger. “Target kami adalah 100 % efisiensi—tanpa toleransi waktu yang hilang.” Tingkat siklus hilang pabrik kurang dari 1 %.

Pekerjaan proaktif vs reaktif: Pemeriksaan proaktif mencakup 75 % pekerjaan di area krusial misi dan 50/50 di tempat lain. Sebelumnya, pekerjaan reaktif mencakup 75 % dari semua aktivitas pemeliharaan.

Kualitas: “Kualitas mencegah kita memiliki alur yang baik,” ujar Dennis. “Saya memiliki sebanyak siklus hilang terkait kualitas seperti downtime peralatan.” Gangguan dari kerusakan merusak produk atau memaksa operator keluar dari alur kerja normal mereka, yang mengorbankan kualitas.

CONTINUOUS IMPROVEMENT TALE OF THE TAPE: DITCA VERSUS DITKA

• Nama: DITCA (Daily Improvement Target Countermeasure Analysis)
• Julukan: Formulir
• Klaim kehebohan: Mulai akhir 1990-an, Batesville telah mengajukan 500-750 formulir DITCA setiap tahun, menghemat lebih dari $1 juta setiap tahun dari 2002-2006.
• Kutipan: “Setiap hari, seorang pemimpin tim atau pemimpin cadangan tim harus membuat ide perbaikan,” ujar Dwenger. “Tidak perlu menjadi pengubah permainan; itu dapat menjadi ide sederhana yang tertangkap pada formulir DITCA.”
• Nama: Ditka (Mike Ditka)
• Julukan: Da Coach
• Klaim kehebohan: Ditka adalah salah satu dari dua orang yang memenangkan Super Bowl sebagai pemain, pelatih asisten, dan pelatih kepala. Dia dimasukkan ke dalam Pro Football Hall of Fame pada 1988.
• Kutipan: “Orang yang tinggal di masa lalu adalah kura-kura dan kalah.”

FIVE-WHYS AND RCA
Organisasi pemeliharaan menggunakan analisis lima-mengapa dan analisis akar penyebab (RCA) untuk memecahkan masalah dengan cepat dan berkelanjutan. Pendekatan ini mendorong pemikiran kritis dan kreatif, menghasilkan jawaban berbasis fakta dan solusi inovatif.

Contoh: Gagal sistem finishing menyebabkan 70 siklus hilang. Rantai lima-mengapa mengidentifikasi filter yang tidak dirawat sebagai akar penyebab, yang mengarah pada perbaikan permanen daripada perbaikan sementara.

Jika masalah menghasilkan lima atau lebih siklus hilang—atau menunjukkan potensi kemunculan kembali—pemimpin tim memulai RCA lengkap untuk menciptakan solusi yang abadi.

DEEP ANALYSIS
Pemimpin pemeliharaan melakukan analisis criticalitas untuk memprioritaskan peralatan dan proses berdasarkan dampak fisik dan keuangan. Siklus hilang dapat membiayai hingga $125 masing-masing di assembly, sementara fabrikasi hanya $15.

Dengan memelihara spreadsheet yang menghubungkan peralatan, siklus hilang, dan dampak dolar, tim menargetkan sumber daya di mana mereka memberikan manfaat terbesar. Pemeriksaan proaktif (pencegahan atau prediktif) lebih disukai daripada reaktif “run-to-failure” untuk aset berdampak tinggi.

MANPOWER CRITICALITY
Dengan jam tenaga harian yang terbatas, pabrik menganalisis alokasi tenaga kerja untuk membedakan pekerjaan yang menambah nilai dari aktivitas yang tidak menambah nilai. Wawasan ini telah mengarah pada perencanaan, penjadwalan, dan pengurangan lembur yang lebih baik.

Jadwal pemeliharaan pencegahan juga disempurnakan; banyak mesin yang sebelumnya menerima PM setiap enam minggu sekarang beroperasi pada interval 12 minggu, meningkatkan efisiensi lean tanpa mengorbankan keandalan.

CREATIVE THINKING
Tim pemeliharaan secara teratur menciptakan solusi biaya rendah dan tahan lama untuk tantangan operasional harian. Contoh termasuk ukuran poke-yoke untuk mencegah pemasangan komponen yang salah, jendela Plexiglas untuk memantau tumpukan debu, sistem dukungan pengurang getiran, roda pasir untuk menutup tutup peti mati, dan duduk yang dapat diisi untuk mengurangi beban operator.

Kolaborator seperti pembuat alat, teknisi CAD, dan layanan engineering menyediakan sumber daya kritis, memfoster inovasi dan kesederhanaan.

Setiap perbaikan didokumentasikan pada lembar DITCA, yang menangkap masalah, akar penyebab, tindakan pencegahan, dan kontributor tim. Pertemuan mingguan memamerkan DITCA yang selesai, dan karyawan menerima pengakuan atas kontribusi mereka.

Manfaat lingkungan juga muncul dari inisiatif ini—menyegel kebocoran udara terkompresi, menghemat air, mengurangi konsumsi listrik, dan mengganti lampu merkuri dengan lampu fluoresan teknologi tinggi.

THE CLOCK IS TICKING
Mentalitas pit-crew respons cepat pastikan downtime dipersingkat. Ketika kegagalan terjadi, tim tiga hingga lima teknisi berkumpul di tempat, mendiagnosis masalah, dan menyelesaikannya—sering dalam hitungan menit. Pemecahan masalah terpusat dan dukungan waktu nyata mempercepat pemulihan.

Tindakan proaktif, seperti pemeliharaan prediktif (PdM) menggunakan termografi inframerah, analisis getaran, perataan laser, dan analisis minyak, melengkapi pendekatan reaktif. PdM memungkinkan teknisi menargetkan komponen tepat yang memerlukan penggantian, mengurangi downtime yang tidak perlu.

PROACTIVE HIRING
Bagi banyak pekerja senior yang mendekati pensiun, departemen pemeliharaan telah menerapkan program perekrutan proaktif. Karyawan baru memulai di grade lebih rendah dan berkembang menjadi peran pemeliharaan penuh waktu selama tiga hingga lima tahun, mendapatkan keselamatan, pengetahuan berbasis buku, dan pengalaman langsung. Saat ini, 30 % tim berada dalam kategori “muda, berprestasi.”

Work order yang terstandar, lengkap dengan instruksi keselamatan, spesifikasi pelumas, dan jenis sabuk, memastikan konsistensi di seluruh teknisi dari semua tingkat pengalaman.

GROUNDED Doll bangga dengan kontribusi tim pemeliharaan terhadap keandalan dan perbaikan berkelanjutan. Sementara pabrik tetap menjadi kekuatan yang tenang dan tidak terlihat, dampaknya terasa di seluruh organisasi.

“Dalam hal memberikan keandalan kepada pabrik dan perusahaan, saya pikir kami adalah 8 hingga 9 pada skala 1 hingga 10,” ujar Doll. “Saya ingin berpikir kami adalah 10, tetapi selalu ada peluang untuk perbaikan.”

Rencana masa depan meliputi:

• Penggunaan yang lebih besar dari prinsip desain-for-maintainability dan keandalan saat membeli peralatan baru.
• Standarisasi bagian untuk mengurangi inventaris gudang alat.
• Mengurangi “waste mematikan” dengan membuat sistem krusial lebih kuat—saat ini 250 karyawan dapat tidak aktif saat garis mati.
• Merekrut lebih banyak pemecah masalah untuk mempertahankan momentum pabrik.

Pemimpin menekankan akuntabilitas. “Cara yang paling sederhana dan terbaik adalah menjadi contoh,” ujar Wroblewski. “Tindakan berbicara lebih keras dari kata-kata.”

Dengan track record penghargaan industri yang kuat, pabrik tetap berkomitmen pada perbaikan berkelanjutan—mengharapkan bahwa pengejar keunggulan adalah perjalanan yang berkelanjutan.

THE DIRT ON BATESVILLE

Pabrik: Pabrik Batesville Casket Company di Batesville, Ind.

Ukuran Pabrik: Pabrik assembly mencakup 300.000 kaki persegi.

Ketenagakerjaan Pabrik: Sekitar 600 asosiasi, termasuk 34 di departemen pemeliharaan. Total pemeliharaan mencakup 29 asosiasi upah dan lima asosiasi gaji. Grup fasilitas memiliki tiga pekerja tambahan. Pabrik adalah open union shop. Karyawan dapat memilih, jika mereka ingin, untuk menjadi anggota serikat pekerja.

Produk: Fasilitas memproduksi peti mati perunggu, tembaga, stainless steel, baja, dan kayu keras.

Produksi: Pabrik menyelesaikan satu peti mati setiap menit dari shift produksi.

FYI: Batesville Casket Company adalah unit operasional dari Hillenbrand Industries, yang juga berkantor pusat di Batesville, Ind. Pabrik assembly Indiana memenangkan IndustryWeek Best Plants award pada 2006 dan menjadi pemenang wilayah Great Lakes dari Association for Manufacturing Excellence’s Award for Manufacturing Excellence pada 2007. Pabrik saudara Batesville di Manchester, Tenn., adalah pemenang nasional AME’s Award for Manufacturing Excellence pada 2006.