Pelumasan Industri
Rencana permainan pelumasan yang tidak efektif mengambil bagian dari keuntungan perusahaan Anda. Namun, kabar baiknya adalah situasinya bisa lebih buruk. Salah satu perusahaan di industri otomotif memiliki jadwal penggantian girboks, tetapi rekomendasi berdasarkan hasil analisis oli diabaikan. Enam bulan kemudian, gearbox mengalami kegagalan besar dan pabrik ditutup selama 12 jam dengan biaya $15 juta.
Pada lokakarya Cetak Biru untuk Pelumasan Kelas Dunia yang diadakan di Burlington, ON, oleh Lubrigard Ltd. (divisi WearCheck Canada Inc.), pukulan penghentian terkait produksi di atas secara anekdot dalam campuran, bersama dengan penawaran saran pelumasan padat dan tip. Peserta termasuk 25 profesional keandalan yang menghabiskan hari di lokasi dengan instruktur. Lubrigard berencana untuk mengadakan antara enam dan delapan lokakarya pembelajaran gratis pada tahun 2013.
Dalam lokakarya ini, peserta diajak melalui proses penilaian untuk membantu mereka mengevaluasi status terkini dari protokol pelumasan pabrik mereka relatif terhadap program terbaik di kelasnya; membangun kasus bisnis untuk peningkatan pelumasan; dan buat daftar item tindakan yang disesuaikan untuk membantu mengubah manajemen pelumasan.
Topik diskusi workshop meliputi penyimpanan, penanganan dan pengeluaran pelumas; prosedur aplikasi pelumas; pemeliharaan peralatan; pengendalian kontaminasi; praktik dan analisis pengambilan sampel minyak; dan pelatihan dan pendidikan.
Di akhir lokakarya, kelompok memiliki kesempatan untuk mengambil daftar item tindakan terperinci yang disesuaikan dengan kebutuhan pelumasan tertentu. Peserta juga menerima perkiraan kerugian finansial saat ini yang dikaitkan dengan penggunaan pelumasan yang buruk di pabrik mereka. Setiap orang kemudian dapat menjadwalkan sesi tindak lanjut satu jam dengan instruktur bengkel di kemudian hari untuk meninjau rencana aksi pelumasan mereka dengan anggota tim penting di fasilitas mereka.
“Sebuah studi baru-baru ini oleh majalah Machinery Lubrication bertanya kepada 350 profesional perawatan tentang pentingnya pelumasan presisi dalam kaitannya dengan keandalan peralatan secara keseluruhan. 99% responden setuju bahwa pelumasan sangat penting atau sangat penting untuk keandalan peralatan,” kata Bill Quesnel, OMA-II, wakil presiden Lubrigard.
“Hanya 32% responden yang merasa telah mencapai tingkat kinerja yang mendekati pelumasan kelas dunia. Dalam hal dasar-dasar pelumasan, lalu mengapa 68% profesional perawatan yang disurvei ditinggalkan begitu saja?
“Saya yakin tiga batu sandungan utama adalah kurangnya pengetahuan atau pendidikan, kurangnya dukungan atau dukungan manajemen puncak, dan staf pemeliharaan yang terlalu sibuk 'memadamkan kebakaran' untuk mempertahankan rencana peningkatan pelumasan yang terpadu.”
Quesnel menambahkan bahwa lokakarya pelumasan satu hari mengatasi hambatan ini “dan memberi peserta wawasan tentang program dan alat kami. Pelumasan adalah landasan dari setiap departemen pemeliharaan yang digerakkan oleh keandalan. Dilakukan dengan benar, pelumasan dapat menghilangkan kegagalan peralatan dan meningkatkan waktu kerja. Jika dilakukan dengan buruk, dapat mengakibatkan kerugian hingga 30% dari anggaran pemeliharaan pabrik.”
Menurut Quesnel, menerapkan program analisis oli yang sukses dimulai dengan keinginan untuk kinerja perawatan yang optimal. Ini melibatkan penetapan target dan sasaran utama, menentukan tanggung jawab dan mesin yang akan diambil sampelnya, menetapkan titik sampel, mengumpulkan informasi peralatan, memilih laboratorium, melakukan pengujian yang benar, dan mengambil tindakan afirmatif. Lebih lanjut dia mengatakan penting bagi perusahaan untuk membangun kasus bisnis untuk pelumasan kelas dunia.
“Dalam hal analisis oli dan inspeksi dasar, Anda ingin memantau mode keausan yang tidak normal, mengidentifikasi interval penggantian oli yang tepat, dan mendeteksi kontaminasi lingkungan dan proses.
“Sangat penting untuk mengevaluasi peningkatan filtrasi, jenis pelumas dan perubahan merek, serta efektivitas peningkatan keandalan,” kata Quesnel. “Jangan lupa untuk mengkonfirmasi kegiatan pemeliharaan dan melakukan analisis akar penyebab kegagalan. Lingkungan pemeliharaan mencegah masuknya kontaminasi dan meningkatkan keandalan peralatan. Anda ingin menghindari siklus kegagalan mesin.
“Manajer perawatan tidak peduli dengan pelumasan yang buruk, tetapi mereka peduli dengan dampak finansial dari pelumasan yang buruk. Anda ingin memperkirakan dolar yang hilang per tahun karena kegagalan pelumasan dan membuat rencana tindakan yang menutup kesenjangan dengan alasan paling umum di baliknya.
“Langkah selanjutnya termasuk memperkirakan biaya di muka dan biaya berkelanjutan untuk mencapai keunggulan pelumasan, serta menghitung Nilai Sekarang Bersih (NPV) dan Tingkat Pengembalian Internal (IRR) lima tahun Anda untuk peningkatan total.”
Paul Dumont, manajer pengembangan bisnis bersertifikat OMA untuk Lubrigard, mengatakan sulit untuk mendapatkan apresiasi atas partikel perusak skala sangat kecil yang menimbulkan malapetaka pada peralatan yang dilumasi. Untuk memberi pelumas Anda peluang terbaik untuk berhasil, Dumont merekomendasikan pemantauan mode keausan yang tidak normal, menentukan interval penggantian oli yang tepat, serta menjaga dari kontaminasi lingkungan dan proses.
Dumont juga mengatakan bahwa staf pemeliharaan dan operasi pabrik yang proaktif perlu mencegah agar oli tidak terkontaminasi saat beredar melalui mesin mereka.
“Jika peralatan Anda seperti 95% dari semua peralatan yang dilumasi di Amerika Utara, maka oli itu semakin kotor dan basah dari menit ke menit. Untuk menjadi proaktif dengan program manajemen pelumasan, sangat penting untuk fokus pada kontrol masuknya cairan,” kata Dumont.
“Kontrol masuknya kontaminan melibatkan pencegahan masuknya kotoran dan air ke dalam pelumas selama pengoperasian mesin. Pastikan bahwa ventilasi udara yang tepat dipasang pada peralatan. Pernapasan udara yang tepat akan menggunakan filtrasi 3, 5- atau 10 mikron untuk mencegah masuknya kotoran dan debu ke dalam oli. Ini akan menjaga minyak tetap bersih.”
Menurut Dumont, menerapkan program manajemen pelumasan — terutama yang mencakup analisis oli — masuk akal. Dia mengatakan analisis oli adalah alat pemeliharaan prediktif yang berguna dan memberikan laba atas investasi (ROI) yang tinggi.
“Perusahaan terus mengelola biaya mereka menggunakan analisis minyak. Meluangkan waktu untuk meletakkan dasar bagi program yang sukses akan memastikan bahwa Anda memaksimalkan ROI Anda dari analisis minyak,” katanya. “Ini tentang menggunakan informasi analisis minyak untuk meningkatkan keputusan keandalan Anda dan memungkinkan orang-orang berdagang dengan lebih baik. Ini juga tentang menempatkan organisasi Anda di jalur yang benar menuju keunggulan pemeliharaan kelas dunia.”
Robert Robertson adalah editor kontributor di Machinery &Equipment MRO dan seorang penulis lepas berbasis ON di Mississauga.
Temukan artikel asli di situs web MRO.
