Mencuci drive tanpa menghilangkan keuntungan
Dalam hal peralatan transmisi daya yang digunakan dalam industri pengolahan makanan, beberapa jenis sistem penggerak lebih mudah dibersihkan dan disanitasi daripada jenis lainnya. Artikel ini membahas tantangan pembersihan dan sanitasi sistem penggerak yang dihadapi industri manufaktur makanan, sehingga produsen makanan dapat membuat pilihan yang tepat tentang cara mempertahankan tingkat produktivitas tertinggi sambil memenuhi atau melampaui standar keamanan makanan.
Industri manufaktur makanan tunduk pada peraturan keamanan pangan yang dirancang untuk mengendalikan atau menghilangkan bahaya keamanan mikrobiologis, kimia dan fisik. Bahaya mikrobiologi adalah yang paling umum. Mereka termasuk bakteri, virus dan parasit yang dapat menghasilkan penyakit pada manusia (patogen). Menurut Centers for Disease Control (CDC), lebih dari 200 penyakit yang diketahui ditularkan melalui makanan. Di AS saja, diperkirakan 76 juta kasus penyakit bawaan makanan terjadi setiap tahun, mulai dari yang ringan hingga parah, dan mengakibatkan sekitar 5.000 kematian setiap tahunnya.
Bergantung pada jenis makanan yang diproduksi, pengolah harus memenuhi standar yang diberlakukan oleh lembaga federal, ditambah standar badan pengatur provinsi dan lokal. Selain itu, pengolah harus mematuhi peraturan keselamatan dan perlindungan lingkungan di tempat kerja.
Di AS, standar terbaru yang didukung oleh Food and Drug Administration — regulasi Hazardous Analysis and Critical Control Point (HACCP) — menetapkan pedoman kualitas untuk produsen makanan dan mengharuskan mereka untuk mengembangkan program praktik manufaktur yang baik untuk menjaga patogen makanan. -Gratis. Sementara HACCP saat ini khusus untuk produsen makanan laut, daging, unggas, buah dan sayuran, HACCP juga mempengaruhi produsen bahan yang memasok industri ini.
Singkatnya, produsen makanan berada di bawah tekanan tanpa henti untuk memastikan bahwa lingkungan manufaktur mereka memenuhi atau melampaui standar kebersihan dan kebersihan yang semakin ketat. Biaya kegagalan untuk memastikan keamanan makanan bisa tinggi, seperti yang terlihat dari penarikan produk yang dipublikasikan baru-baru ini dan efek berikutnya pada reputasi dan keuntungan.
Paradoksnya, pembersihan dan sanitasi untuk memastikan keamanan pangan sangat penting untuk operasi pengolahan makanan, namun tidak menambah nilai produk. Paradoks ini menimbulkan tantangan bagi manajemen. Agar tetap kompetitif, pabrik harus beroperasi dengan efisiensi maksimum, menghilangkan waktu henti kapan pun dan di mana pun memungkinkan. Pembersihan dan sanitasi, bagaimanapun, membutuhkan waktu henti. Walaupun frekuensi dan intensitas pencucian bervariasi menurut jenis makanan yang diproduksi, setiap waktu yang dihabiskan dalam aktivitas ini akan mengurangi kapasitas produksi.
Masuk akal bahwa produsen makanan memperhatikan desain peralatan yang tahan lama dan bebas perawatan yang memungkinkan pembersihan yang cepat dan efektif, untuk meminimalkan waktu henti dan mempertahankan tingkat produktivitas yang lebih tinggi. Sistem penggerak transmisi daya tidak terkecuali.
Biaya produktivitas untuk pembersihan dan sanitasi
Menurut berbagai perkiraan industri, industri makanan dan minuman AS menyumbang $500 miliar dalam output kotor negara itu setiap tahun. Jika waktu henti yang dihabiskan untuk pembersihan dan sanitasi hanya mewakili 1% dari hasil kotor tersebut, biaya aktivitas ini akan berjumlah $5 miliar setiap tahun.
Sebagai contoh, satu pengolah daging internasional utama yang beroperasi 24/7 mengukur waktu henti dalam interval sepersepuluh detik. Karena tingkat throughput yang tinggi, waktu henti beberapa menit menghabiskan biaya ribuan dolar.
Berapa banyak waktu henti yang dibutuhkan pabrik biasa dalam pembersihan dan sanitasi? Itu tergantung pada operasi. Pabrikan memiliki beberapa fleksibilitas dalam menentukan interval pembersihan, seperti yang ditunjukkan dalam persyaratan USDA/Food Safety Inspection Service (FSIS):“Semua permukaan kontak makanan dan non-makanan dari fasilitas, peralatan dan peralatan yang digunakan dalam pengoperasian tempat harus dibersihkan dan disanitasi sebagai sesering yang diperlukan untuk mencegah terciptanya kondisi yang tidak sehat dan pemalsuan produk.”
Menafsirkan standar ini, operator mungkin harus membersihkan peralatan pemrosesan dan pengemasan di akhir setiap pergantian jalur, shift, dan hari kerja. Ini bisa menambahkan hingga 15 atau 20 jam pembersihan wajib setiap minggu. Minimal, satu kali pembersihan per shift adalah praktik umum.
Menyadari perlunya pabrik pengolahan makanan untuk memaksimalkan produktivitas, USDA mengeluarkan pemberitahuan pada tahun 2006 (Pemberitahuan FSIS 27-06) yang memberikan keleluasaan bagi produsen dalam menjadwalkan pembersihan penuh. Sebagian, pemberitahuan itu berbunyi, “Untuk mengurangi waktu henti, meningkatkan efisiensi produksi, dan meminimalkan biaya, perusahaan dapat memperpanjang periode antara pembersihan. Namun, perusahaan harus … mengembangkan, menerapkan dan memelihara prosedur operasi standar (SOP) tertulis untuk sanitasi dan … SOP sanitasi tersebut [harus] efektif dalam mencegah kontaminasi langsung atau pemalsuan produk.”
Tak perlu dikatakan bahwa produsen makanan dapat memperpanjang periode antara pembersihan dan meminimalkan waktu henti dengan lebih mudah jika peralatan mereka mudah dibersihkan dan dirawat sejak awal.
Pertimbangan pembersihan sistem drive
Sebelum memeriksa kebersihan relatif dan kerentanan kimia dari rantai roller dan sistem penggerak sabuk, mungkin akan membantu untuk mempertimbangkan beberapa prinsip desain peralatan sanitasi yang baik. Sejumlah organisasi standar telah mengembangkan pedoman untuk desain dan konstruksi peralatan makanan. Meskipun panduan ini mungkin sedikit berbeda dalam detailnya, semuanya mematuhi prinsip umum yang sama, seperti yang dikembangkan oleh 3-A Sanitary Standards Inc. untuk industri susu internasional.
Standar 3-A membagi permukaan peralatan makanan menjadi dua kategori:1) Permukaan kontak produk makanan dan 2) Permukaan kontak nonproduk.
Permukaan kontak produk makanan adalah permukaan yang "bersentuhan langsung dengan sisa makanan, atau di mana sisa makanan dapat menetes, mengalir, menyebar, atau tertarik" (FDA, 2004b). Permukaan ini harus memenuhi kriteria desain sanitasi yang kaku untuk mencegah kontaminasi produk makanan. Permukaan kontak nonproduk adalah bagian dari peralatan (misalnya, kaki, penyangga, rumah) yang tidak bersentuhan langsung dengan makanan. Karena secara tidak langsung dapat mencemari produk makanan, permukaan ini juga harus mengikuti prinsip desain sanitasi.
Dalam hal desain sanitasi, semua permukaan kontak makanan harus:halus, kedap air, bebas dari retakan dan retakan, tidak berpori, tidak menyerap, tidak mencemari, tidak reaktif, tahan korosi, tahan lama, bebas perawatan, tidak beracun dan dapat dibersihkan. .
Permukaan yang dilapisi dengan paduan logam atau bahan bukan logam (misalnya keramik, plastik, karet) juga harus memenuhi persyaratan ini.
Sistem penggerak transmisi daya, apakah penggerak sabuk atau penggerak rantai rol, biasanya termasuk dalam kategori permukaan kontak non-produk. Mengikuti Standar 3A, permukaan peralatan non-produk harus dibangun dengan bahan yang sesuai dan dibuat sedemikian rupa sehingga cukup dapat dibersihkan, tahan korosi, dan bebas perawatan.
Kesimpulan
Dalam operasi pengolahan makanan, semakin mudah untuk membersihkan dan mensanitasi peralatan, semakin cepat dilakukan. Saat produsen makanan mengukur waktu henti dalam sepersekian detik dan menghitung biayanya dalam ribuan dolar per menit, mereka akan mengerahkan segala upaya untuk mempercepat proses pembersihan dan sanitasi, sesuai dengan keamanan pangan.
Artikel ini diadaptasi dari buku putih Gates Corporation
Temukan artikel asli di situs MRO
