| Pembentukan Dingin |
Menggambar – Membuat Profil:
Karena batas elastisitas UGI® 4462 yang tinggi, pengerjaan dinginnya akan membutuhkan kekuatan yang lebih besar daripada yang dibutuhkan untuk membentuk kadar austenitik tipe 1,4404 (316L). Lihat kurva pengerasan UGI® 4462 di sisi kanan halaman materi.
Pos dingin:UGI® 4462 bukan tingkatan yang dioptimalkan untuk pos dingin. Sifat mekaniknya yang tinggi akan menginduksi kekuatan pembentukan yang signifikan dan keausan yang cepat dari cetakan pembentuk. Namun, aspek permukaan bagian yang terbentuk di UGI® 4462 jauh lebih baik daripada yang diamati pada kadar austenitik (tidak ada fenomena kulit jeruk). Dengan demikian UGI® 4462 dapat digunakan dalam pos dingin biasa atau pembengkokan ketika fenomena kulit jeruk diamati dengan kadar austenitik. Dalam uji benturan dingin, UGI® 4462 memungkinkan deformasi ekspansi 40% sebelum retak.
|
| Properti korosi |
UGI® 4462 dapat digunakan dalam aplikasi di mana sifat ketahanan korosi sangat penting: industri bangunan untuk eksposur di atmosfer maritim atau perkotaan, industri pulp, industri desalinasi, dan industri kimia pada umumnya.
Hal ini diilustrasikan oleh diagram korosi dalam media asam sulfat H₂SO (korosi umum) dan dalam media natrium klorida NaCl (pitting).
Korosi umum
Mode korosi ini ditemukan terutama dalam pembuatan kimia asam sulfat atau fosfat. Uji dipercepat untuk mensimulasikan jenis korosi ini dilakukan dengan mengukur kerapatan disolusi atau arus aktivitas pada kurva polarisasi dalam lingkungan asam sulfat 2 mol/liter (200 g/l) pada 23°C. Grafik di sebelah kanan halaman bahan menunjukkan nilai arus pelarutan dalam A/cm2 untuk kadar UGI® 4462, UGI® 4362, UGI® 4404 dan UGI® 4301 pada batang kawat (setelah pemolesan mekanis permukaan dengan kertas SiC 1200 ); semakin rendah nilainya, semakin baik ketahanannya terhadap jenis korosi ini).
Perlu dicatat bahwa UGI® 4462 memiliki kinerja yang lebih baik.
Korosi lokal
Korosi lubang:Modus korosi ini adalah yang paling umum. Terutama karena efek berbahaya dari ion klorida pada inklusi sulfida, itu diterjemahkan secara visual menjadi bintik-bintik kecil korosi. Percobaan kami terdiri dari menentukan pada kurva polarisasi potensial dari mana lubang korosi terbentuk; semakin tinggi potensial, semakin baik ketahanan korosi.
Grafik di sebelah kanan halaman bahan menunjukkan nilai potensial pitting dalam mV/SCE (Saturated Calomel Electrode) untuk batang kawat yang telah mengalami pemolesan mekanis permukaannya dengan kertas SiC1200, dan direndam dalam 0,86 mol/liter NaCl (30,4 g/l klorida) pada 55 °C (dan juga dalam 0,5 M NaCl pada 70 °C).
Korosi tegangan:Uji korosi tegangan pada media tipe “standar NACE” dengan penerapan tegangan lebih rendah dari batas elastisitas selama 720 jam menunjukkan bahwa grade UGI® 4462 memiliki area non-retak (di sebelah kiri kurva yang terletak di sisi kanan halaman materi) cukup sebanding dengan superaustenitic UGI® 4539 dan super duplex UGI® 4507.
|
| Kemampuan mesin umum |
Karena kandungan sulfurnya yang rendah (untuk mempertahankan ketahanan korosi yang sangat baik) dan sifat mekanik yang kuat, UGI® 4462 adalah grade yang sulit untuk dikerjakan. Tidak adanya sulfida dalam jumlah besar mencegah kerusakan chip yang baik dalam operasi pemesinan. Sifat mekanik yang tinggi menghasilkan, pada gilirannya, gaya potong yang tinggi yang menyebabkan keausan pahat yang cepat. Itulah mengapa pilihan alat pemotong (tingkat karbida dan pemecah chip) sangat penting untuk mesin UGI® 4462 dengan benar. Selain itu, pemilihan kondisi pemotongan lebih sulit dibandingkan dengan grade yang memiliki sifat mekanik lebih rendah. Kecepatan potong harus lebih rendah dibandingkan dengan nilai austenitik, sambil menghindari mengambilnya terlalu rendah karena seseorang harus mampu mempertahankan suhu yang cukup tinggi di ujung pahat untuk membatasi gaya potong. Adapun untuk memotong laju umpan, mereka harus dipertahankan pada tingkat yang memungkinkan chip berhasil dipatahkan.
Grafik di bawah ini memberikan gambaran tentang penurunan kondisi pemotongan yang mungkin dilakukan pada UGI® 4462 dibandingkan dengan 1,4404 untuk pembubutan dengan pahat berlapis karbida dan untuk pengeboran dengan pahat baja kecepatan tinggi.
Departemen dukungan teknis kami akan dengan senang hati menjawab pertanyaan apa pun tentang masalah ini
|
| Pembentukan panas |
Penempaan
UGI® 4462 memiliki kemampuan kerja panas yang memuaskan antara 1220 dan 950°C, meskipun lebih rendah dari baja austenitik biasa (1,4301, 1,4404). Daktilitas panas terkait dengan kandungan ferit grade, yang meningkat dengan suhu; karena itu akan lebih baik untuk suhu penempaan tinggi.
Pada suhu penempaan, kekuatan mekanis UGI® 4462 lebih rendah daripada austenitik, yang menghasilkan beban yang lebih rendah pada pahat, dan terkadang perlu mengambil tindakan pencegahan untuk membatasi deformasi mulur pada bagian-bagiannya. Pemrosesan panas harus diikuti dengan solusi perlakuan panas anil dengan pendinginan cepat, untuk mengembalikan keseimbangan ferit-austenit, sifat mekanik dan ketahanan korosi pada grade.
|
| Pengelasan |
Poin umum
UGI® 4462 dapat dilas dengan gesekan, hambatan, busur, dengan atau tanpa kawat pengisi (MIG, TIG, elektroda berlapis, plasma, dalam aliran, ...) dengan sinar laser, berkas elektron, dll. Namun, tidak seperti austenitik baja tahan karat, UGI® 4462 harus dilas sesuai dengan bidang energi pengelasan linier untuk memastikan ketangguhan yang baik dari area yang dilas. Jika energi pengelasan linier terlalu tinggi, ada risiko - karena pendinginan yang terlalu lambat setelah pengelasan - pembentukan fase sigma yang menggelegak di Zona Terpengaruh Panas (HAZ). Jika energi pengelasan linier terlalu rendah, ada risiko - karena pendinginan yang terlalu cepat setelah pengelasan - memiliki terlalu feritik dan, oleh karena itu, HAZ yang rapuh.
Bidang energi pengelasan linier yang harus diperhatikan terutama tergantung pada geometri potongan yang akan dilas, dan khususnya pada ketebalannya. Semakin tebal benda kerja, semakin cepat pendinginan las, yang menggeser medan energi pengelasan linier ke energi tinggi. Medan energi linier yang harus diperhatikan juga tergantung pada proses pengelasan yang digunakan (MIG, TIG, …). Dalam kasus pengelasan multipass, penting untuk membiarkan lasan mendingin hingga di bawah 150 °C di antara setiap lintasan. Pemanasan awal bagian sebelum pengelasan tidak diinginkan dan tidak ada perlakuan panas yang harus dilakukan setelah pengelasan, kecuali, jika perlu, untuk larutan anil yang dijelaskan dalam paragraf "Perlakuan Panas".
pengelasan MIG
Kawat pengisi yang paling cocok untuk pengelasan MIG UGI® 4462 adalah ER2209 - 22.9.3NL - UGIWELD TM 45N. Keseimbangannya yang lebih austenitik daripada UGI® 4462 membatasi proporsi ferit di zona las (WZ) dan dengan demikian risiko kerapuhan di WZ. Kami lebih memilih gas pelindung yang sedikit mengoksidasi (Ar + 1-3% O₂ atau CO₂) untuk membatasi tingkat oksigen di WZ dan dengan demikian memastikan ketangguhan yang baik di WZ. Dalam keadaan apa pun seseorang tidak boleh menambahkan hidrogen ke gas pelindung untuk menghindari risiko retak dingin di WZ. Jika perlu, seseorang dapat menambahkan beberapa % N₂ ke gas pelindung untuk mengimbangi hilangnya nitrogen di WZ selama operasi pengelasan.
pengelasan TIG
Sangat penting bahwa gas pelindung yang akan digunakan benar-benar netral (Ar, tersubstitusi sebagian atau tidak oleh He) untuk melindungi elektroda tungsten. Seperti dalam pengelasan MIG, hidrogen dilarang dalam gas pelindung. Karena tidak adanya oksigen dalam pasokan gas, proses ini memastikan ketangguhan yang lebih baik di WZ.
|
