Bulan ini menandai peringatan sepuluh tahun berdirinya Formlabs. Lebih dari setahun setelah memulai kelas di MIT, pada 26 September 2012, Formlabs meluncurkan kampanye Form 1 Kickstarter kami dengan nada sederhana:pencetakan 3D resolusi tinggi ada di desktop Anda.
Pada tahun 2010, ada banyak hype dan buzz seputar pencetakan 3D, tetapi tidak ada yang sepenuhnya memahami dampaknya selama dekade berikutnya. Kembali pada tahun 2010, kaki prostetik cetak 3D seharga $ 5.000 dianggap sebagai tanda bahwa industri menjadi lebih terjangkau. Pada saat itu, pencetakan 3D FDM adalah teknologi pencetakan utama yang tersedia di desktop, dengan fokus utama pada DIY dan penggemar. Printer SLA dan SLS 3D profesional berharga lebih dari $100.000, artinya hanya beberapa bisnis besar terpilih yang memiliki akses ke printer tersebut.
Formlabs dibuat karena ada kebutuhan pasar akan printer 3D SLA berkualitas tinggi yang terjangkau. Kami pikir ada peluang besar untuk memberdayakan desainer dan pembuat konten di seluruh dunia untuk menghidupkan kreasi digital mereka.
Sepuluh tahun kemudian, dan sembilan tahun sejak kickstarter kami, kami ingin berhenti sejenak untuk menjawab pertanyaan ini:apa yang telah dicetak orang selama sepuluh tahun terakhir? Dengan kekuatan untuk menciptakan sesuatu, apa yang mereka buat? Berikut adalah sepuluh proyek yang menonjol bagi kami.
Ketika COVID-19 menyebar secara global, kekurangan tes swab berdampak pada sistem perawatan kesehatan di seluruh dunia. Tim di seluruh dunia mulai mengerjakan desain baru untuk penyeka nasofaring (NP) cetak 3D untuk membantu mengurangi kekurangan rantai pasokan. Satu tim dari Divisi Aplikasi Klinis 3D USF Health membuat desain awal, bekerja dengan Northwell Health dan berkolaborasi dengan Formlabs untuk mengembangkan prototipe dan mengamankan bahan untuk alternatif cetak 3D. Selama rentang waktu satu minggu, tim bekerja sama untuk mengembangkan prototipe usap hidung dan mengujinya di laboratorium USF Health dan Northwell Health. Dalam dua hari, USF Health dan Northwell Health mengembangkan prototipe menggunakan printer 3D Formlabs dan resin biokompatibel yang dapat diautoklaf.
Selama 12 bulan berikutnya, desain USF Health membantu menciptakan lebih dari 70 juta usap hidung di 50 negara.
Di Singapura, konsorsium perawatan kesehatan yang dipimpin oleh Dr. Ho Chaw Sing mulai bekerja untuk mengembangkan desain tes swab mereka sendiri. Dr. Ho Chaw Sing, direktur pelaksana National Additive Manufacturing Innovation Cluster (NAMIC), meminta dukungan Formlabs dan mitra distribusi kami Eye-2-Eye Communications karena mereka perlu dengan cepat mengembangkan 3D yang tervalidasi secara klinis dan hemat biaya. swab nasofaring (NP) yang dicetak untuk memerangi kekurangan rantai pasokan yang akan segera terjadi.
'Kami sangat bangga dapat membantu dalam perang global melawan COVID-19. NP swab memungkinkan pengujian, yang merupakan elemen penting dalam mengendalikan pandemi, dan Project Python akan memberi Singapura kemampuan produksi domestik yang signifikan dari swab ini. Kami sekarang telah membantu membangun fasilitas manufaktur swab di beberapa negara di seluruh dunia, yang merupakan bukti kelincahan dan kemampuan manufaktur terdistribusi yang dapat ditawarkan oleh pencetakan 3D.”
CEO Formlabs Max Lobovsky
Dávid Lakatos, Chief Product Officer Formlabs, mengatakan:“Awal pandemi COVID-19 menyoroti kerentanan jaringan manufaktur dan rantai pasokan kami saat ini. Perkebunan cetak Formlabs bertindak sebagai alat manufaktur jembatan yang dapat digunakan dengan cepat dan andal ketika metode manufaktur tradisional goyah karena kerusakan rantai pasokan. Saat kami terus mempelajari lebih lanjut tentang COVID-19 dan membangun infrastruktur yang diperlukan untuk melindungi dari gelombang virus berikutnya atau bahkan pandemi berikutnya, Formlabs siap mendukung.”
Selama sepuluh tahun ke depan, kami akan terus melihat pencetakan 3D berdampak besar pada sektor perawatan kesehatan, mulai dari model untuk pelatihan praoperasi hingga mengatasi kekurangan rantai pasokan.
Pada tahun 2017, New Balance memulai kemitraan dengan Formlabs untuk mengembangkan sistem produksi pencetakan 3D, memungkinkan kemungkinan dan peluang baru untuk inovasi dalam alas kaki. Hasil pertama dari kemitraan itu terungkap beberapa tahun kemudian, dengan pengumuman bahwa 990 Sport TripleCell akan mulai dikirimkan ke toko-toko di seluruh Amerika Serikat; 990S dipenuhi dengan permintaan tinggi karena modelnya terjual habis dengan cepat.
Formlabs dan New Balance menggunakan resin yang dibuat khusus untuk alas kaki - Resin Rebound. Bahan yang dibuat khusus adalah hal baru untuk Formlabs dan baru untuk industri - memungkinkan bisnis mencetak dalam bahan tingkat produksi yang disesuaikan yang dibuat khusus untuk aplikasi mereka. Dalam hal ini, itu adalah bahan yang bisa bertahan dari keausan sehari-hari karena sepatu.
“Salah satu hal yang sangat menarik bagi kami adalah memberikan pengalaman yang sangat berbeda bagi pelari”
Katherine Petrecca, Manajer Umum Sepatu New Balance di Innovation Design Studio
Melihat konsumen mengenakan sepatu yang terbuat dari bahan cetakan 3D merupakan langkah maju yang besar bagi Formlabs, tetapi ini bukan pertama kalinya kami melakukan penyesuaian massal.
Sebagai bagian dari responsnya terhadap peningkatan tekanan dari merek alat cukur langsung ke konsumen, produsen pisau cukur Gillette meminta bantuan Formlabs untuk meluncurkan Razor Maker™ —platform untuk merancang dan membuat gagang pisau cukur edisi khusus dan terbatas.
Menggunakan printer 3D Formlabs sebagai mesin produksinya, Razor Maker™ memberi konsumen kekuatan untuk membuat dan memesan gagang pisau cukur cetak 3D yang disesuaikan dalam berbagai desain dan warna dengan opsi untuk menambahkan teks khusus. Ini juga memungkinkan Gillette dengan cepat meluncurkan pegangan edisi terbatas seperti yang memperingati 50 tahun pendaratan Apollo di bulan.
“Kemitraan kami dengan Formlabs, dan kecanggihan printer 3D mereka, memungkinkan konsumen untuk menentukan bagaimana tampilan pisau cukur mereka. Kami sangat senang bekerja dengan tetangga Boston kami untuk menguji coba konsep terobosan penyesuaian ini, ”kata Donato Diez, manajer merek global untuk salah satu pendiri Gillette dan Razor Maker™.
Menanggapi meningkatnya permintaan akan solusi kustomisasi massal, Formlabs kemudian meluncurkan Solusi Pabrik pada tahun 2020. Solusi Pabrik Formlabs adalah pencetakan 3D yang dirancang ulang untuk membangun pabrik masa depan untuk aplikasi industri yang menuntut, memberi merek seperti Gillette kemampuan untuk mengambil kendali produksi infrastruktur dengan manufaktur aditif untuk aplikasi throughput tinggi.
Bekerja sama dengan merek seperti Gillette juga mengajari kami sesuatu yang baru:bahwa pencetakan in-house dapat menskalakan ke manufaktur batch kecil, memberdayakan kustomisasi massal yang sebenarnya untuk pertama kalinya. Kami tidak menyangka akan bekerja sama dengan merek besar seperti Gillette dan New Balance saat pertama kali meluncurkan kickstarter Formulir 1 kami, tetapi kami sangat senang menjadi kekuatan pendorong di balik adopsi pencetakan 3D pada merek terkemuka di industri.
Kami telah menyebutkan bagaimana beberapa industri medis beralih ke pencetakan 3D untuk membantu membuat penyeka COVID-19, dan akan mudah untuk mengisi daftar ini dengan sepuluh contoh medis yang luar biasa. Penyerapan dalam industri medis ke pencetakan 3D internal telah menjadi salah satu kejutan terbesar dalam dekade terakhir, dengan pencetakan 3D memungkinkan sejumlah aplikasi baru, mulai dari mempercepat pengembangan perangkat medis, hingga menawarkan alat medis baru dan inovatif untuk ahli bedah.
Salah satu kisah medis besar pertama yang kami liput adalah pada tahun 2016, ketika Shirley Anderson menerima rahang buatan.
“Proses tradisional untuk kesan, pahatan, pembuatan cetakan, dan karakterisasi estetika adalah tugas yang melelahkan,” kata Dr. Travis Bellicchi, seorang penduduk di Fakultas Kedokteran Gigi Universitas Indiana yang berspesialisasi dalam prostetik maksilofasial. Prostesis sangat tidak nyaman sehingga Shirley tidak dapat memakainya selama lebih dari empat jam sekaligus, sangat berat sehingga sering tergelincir, dan permukaannya tidak memiliki detail kulit yang realistis. Bellicchi berkata, “Saya tahu ada kebutuhan akan solusi digital.”
Tim menggunakan printer 3D Formlabs untuk mengubah pahatan digital menjadi cetakan cetak 3D, siap dicetak untuk prostesis akhir. Mereka awalnya bereksperimen dengan pencetakan FDM, tetapi mereka lebih memilih printer 3D SLA Form 2 karena dapat menangkap detail permukaan tingkat pori yang rumit dan memberikan cetakan yang kedap air.
Cetakan cetak 3D baru memiliki sejumlah perbaikan pada aslinya. Ini terlihat lebih realistis dan jauh lebih ringan dan lebih bernapas sehingga Shirley merasa nyaman memakainya untuk jangka waktu yang lebih lama. Prostesis baru ini juga memiliki "margin tepi bulu" di sekitar bagian luar, tepi silikon yang meruncing yang menciptakan retakan yang lebih alami.
Dr. Travis Bellicchi
“Kami telah menggunakan pencetakan 3D untuk menggantikan sekitar 75 hingga 80% proses dalam fabrikasi prostetik tradisional.”
Di seluruh dunia, lebih dari 17 juta orang memiliki kendali terbatas atas tubuh mereka karena cerebral palsy (CP). Diagnosis CP bisa menakutkan bagi orang tua baru, karena mereka bertanya-tanya apakah anak mereka akan pernah duduk, berdiri, berjalan, makan sendiri, atau memiliki kehidupan normal.
Untuk mendukung anak-anak dalam pencarian mereka untuk mobilitas, dokter sering meresepkan orthosis yang dimaksudkan untuk memperbaiki gangguan pada anggota badan atau tulang belakang dengan mengoreksi keselarasan atau memberikan dukungan. Tetapi sementara bidang kedokteran telah berkembang pesat berkat teknologi modern, orthosis telah diproduksi dengan cara yang sama sejak tahun 1950-an.
Dihadapkan dengan pilihan antara orthosis standar yang sudah dibuat sebelumnya yang tidak memadai dan tidak nyaman untuk putranya, atau solusi khusus yang mahal yang akan memakan waktu berminggu-minggu atau berbulan-bulan untuk disampaikan, hanya untuk dibuat cepat usang oleh anak yang sedang tumbuh, satu ayah mengambil tindakan sendiri.
Setelah enam bulan melakukan penelitian dan eksperimen, ia menyusun alur kerja baru yang inovatif untuk putranya:
Dari pemindaian 3D hingga pencetakan 3D, Matej dapat memproduksi orthosis yang dibuat khusus dalam waktu kurang dari 24 jam dengan biaya yang lebih murah dari orthosis tradisional. Pencetakan 3D juga memungkinkannya untuk memproduksi lebih banyak orthotic kompak yang sesuai dengan sepatu biasa anak-anak, sehingga hampir tidak terlihat dari luar. Berkat kecocokan khusus yang sangat presisi, perangkat ini nyaman dipakai, tanpa iritasi kulit yang disebabkan oleh orthoses adat tradisional. “Orthosis tidak perlu disakiti, hanya tanpa rasa sakit anak-anak dapat menerimanya,” kata Matej.
Pada tahun 2013, untuk merayakan peluncuran formulasi baru White Resin kami, teknisi Formlabs Brian Chan menantang dirinya sendiri untuk membuat biola akustik yang berfungsi penuh, menggunakan printer 3D. Pustaka bahan Formlabs adalah sesuatu yang tidak dapat dibayangkan siapa pun sepuluh tahun yang lalu, dengan lusinan resin yang disesuaikan untuk berbagai aplikasi, pembuat konten dapat memilih bahan yang tepat berdasarkan properti yang paling mereka pedulikan.
Saat itu, kami bermitra dengan pemain biola Rhett Price untuk mendebutkan biola dalam video baru, yang menampilkan lagu asli yang digubah oleh Rhett dan direkam pada biola cetak 3D.
“Ini adalah kesempatan luar biasa untuk bekerja dengan Brian dan Formlabs dalam proyek ini, dan memiliki kesempatan untuk tampil di instrumen modern yang telah saya mainkan selama 23 tahun,” kata Rhett. “Kualitas suara biola yang direkayasa Brian sungguh luar biasa, dan teknologinya benar-benar luar biasa.”
Pada tahun 2005, lima tahun sebelum Formlabs didirikan, Aaron Sims Creative (ASC) dibentuk untuk menyatukan berbagai seniman konsep dan efek visual paling berbakat di dunia dan menciptakan karakter, makhluk, VFX, kostum, dan dunia yang mengesankan. Mereka telah membangun reputasi sebagai studio desain butik perdana yang memberikan proyek di atas ekspektasi, secara konsisten menantang apa yang penonton harapkan dari penceritaan modern. Bekerja di berbagai IP yang dapat dikenali, ASC telah menggantikan pembuatan model tanah liat tradisional dengan pencetakan 3D, menghasilkan beberapa monster film paling berkesan dalam beberapa tahun terakhir.
“Demogorgon adalah salah satu cetakan pertama yang kami lakukan menggunakan printer 3D Formlabs kami, dan kami kagum. Sebelumnya, kami selalu melakukan outsourcing pencetakan. Jadi untuk dapat mengembangkannya sendiri, dan melihat desain yang kami bantu buat sejak awal dicetak tepat di depan kami, adalah hal yang luar biasa. Rasanya seperti kembali ke masa ketika kita biasa memahat dengan tanah liat.”
Untuk Stranger Things, ASC tidak hanya membangun monster. Mereka membantu mengatur nada, tampilan, dan nuansa acara TV. Dengan mengintegrasikan ke dalam proses pembuatan lebih awal, tim dapat dengan cepat beralih dari sketsa ke model fisik, dan membantu membuat Netflix original menjadi klasik instan.
Saat meluncurkan produk baru, para insinyur di Peak Design terus-menerus bertanya pada diri sendiri:Apakah ini lebih unggul dari para pesaingnya? Apakah ini akan membuat produk lain menjadi usang, dan menciptakan pengguna baru yang bersemangat?
Itulah mengapa setiap produk yang mereka buat direkayasa dengan cermat dari awal dengan selalu mempertimbangkan kebutuhan pengguna. Waktu pengembangan tidak pernah terburu-buru; tim teknik diberikan waktu berbulan-bulan atau bahkan bertahun-tahun untuk menyempurnakan desain dan menciptakan mekanik baru yang inovatif. Hal ini telah menghasilkan banyak produk pemenang penghargaan, mulai dari tripod perjalanan hingga ransel serbaguna.
Peak Design menyoroti seberapa jauh pencetakan 3D internal telah datang dari teknologi penghobi. Untuk melihat perusahaan tanpa kompromi, di puncak industri mereka, sepenuhnya mengintegrasikan pencetakan 3D ke dalam alur kerja mereka, telah memuaskan. Bagi kami, Peak Design membuktikan bahwa setiap merek konsumen harus memasukkan pencetakan 3D ke dalam alur kerja mereka untuk menghasilkan produk unggulan.
“Pencetakan 3D internal telah membantu estetika dan fungsionalitas. Ini memungkinkan kami, sebagai perusahaan kecil, untuk membuat lusinan prototipe, karena menghemat waktu dan uang dibandingkan dengan outsourcing. Itu memungkinkan tim untuk berbuat lebih banyak dengan lebih sedikit.” - Max Maloney
Dengan budaya yang mendorong karyawan untuk secara aktif berpartisipasi dalam proses peningkatan berkelanjutan, Ashley Furniture menerapkan teknologi canggih untuk menambah tenaga kerja dan memaksimalkan nilai staf mereka, mendapatkan perbaikan proses dan inovasi dari orang-orang terdekat di tempat kerja. Alat bantu manufaktur cetak 3D adalah alat penting untuk mengatasi masalah umum yang muncul selama proses manufaktur, dan Ashley Furniture telah menerapkannya di seluruh lini produksi mereka.
Ketika New York Times menyebutkan bagaimana pencetakan 3D menolak revolusi manufaktur, kami ragu banyak yang menyadari seberapa dalam revolusi itu. Pencetakan 3D internal tidak hanya menurunkan biaya, tetapi juga memberdayakan para insinyur dan desainer untuk membuat suku cadang yang lebih baik, meningkatkan efisiensi, dan menghilangkan waktu henti alat berat.
Ashley Furniture menunjukkan bahwa printer 3D in-house yang terjangkau bukanlah mainan untuk diutak-atik, tetapi mesin yang dapat mengubah lantai produksi.
Pada tahun 2019, sudah ada 700 komponen cetak 3D yang sedang dikerjakan di lantai pabrik Ashley Furniture di Arcadia, Wisconsin, tepat di samping robot industri dan mesin penggilingan CNC, mulai dari perakitan hingga fabrikasi.
“Kami melakukan bisnis 10% lebih banyak dari fasilitas Arcadia kami sendiri dengan kemungkinan hampir 15% lebih sedikit tenaga kerja,” kata Vaughn Pieters, direktur senior operasi casegood.
Reverse engineering juga ternyata menjadi pengubah permainan untuk pencetakan 3D. Sekarang, waktu henti mesin dapat dikurangi dengan memindai dan mencetak bagian yang rusak; bukannya membeli pod perakitan baru yang lengkap seharga $700, Ashley Furniture 3D mencetak bagian yang perlu diganti hanya dengan $1.
Pada tahun 2019, peluncuran unit bisnis Formlabs Dental mungkin merupakan pengumuman terbesar kami sejak awal. Dental selalu merupakan kasus penggunaan yang jelas untuk SLA internal, tetapi kecepatan industri mengadopsi teknologi bukanlah sesuatu yang diprediksi siapa pun sepuluh tahun yang lalu. Menurut survei Key Group, Formlabs adalah printer 3D yang paling banyak diinstal untuk laboratorium gigi berukuran kecil, sedang, dan besar.
“Sejak meluncurkan Form 2, adopsi pencetakan 3D dalam industri kedokteran gigi telah meningkat secara signifikan,” kata Dr. Jay Burton, DMD, MBA, Board Certified Orthodontist di SmileMaker Orthodontics. "Dengan menurunkan biaya masuk, Formlabs merevolusi pasar kedokteran gigi. . Form 3B (printer 3D desktop canggih yang dikembangkan untuk perawatan kesehatan) akan terus mengembangkan adopsi teknologi dan membantu menyediakan produk gigi yang Anda banggakan. ”
Dari dokter gigi hingga laboratorium orto, adopsi teknologi pencetakan 3D memiliki keuntungan besar bagi keuntungan mereka, dan bagi pasien mereka. Di berbagai spesialisasi kedokteran gigi, praktisi, peneliti, dan penyedia teknologi telah membuat langkah untuk memajukan perawatan pasien dengan pencetakan 3D. Alur kerja digital dapat mempersingkat waktu janji temu, memberikan produk kepada pasien dengan lebih cepat, dan membantu bisnis kedokteran gigi dari semua ukuran membangun kemampuan dan menambah keuntungan mereka.
Untuk menyoroti satu pengguna, Phil Pelligra, Presiden Perfect Finish Ortho Lab, mengatakan kepada kami:“kami tidak dapat membuang waktu, kami membuat lebih dari 700 peralatan per minggu. Kami tidak punya waktu untuk mencetak ulang model, model harus selalu akurat, dan itulah sebabnya kami adalah pelanggan Formlabs.”
| Printer PolyJet | Printer Formlab | Harga dikenakan | Penghematan per model dengan Formlabs | |
|---|---|---|---|---|
| Model tapal kuda tunggal | $8-10 | $2-3 | $12 | $5-8 |
| Model profil rendah tunggal | $10-15 | $4-5 | $14 | $6-10 |
Ketika kami menulis posting blog pertama kami pada tahun 2012, saya tidak berpikir siapa pun di tim dapat sepenuhnya membayangkan cerita yang tercantum di sini. Kami memiliki harapan besar, tetapi pelanggan kami terus membuat kami terkesan. Kami akan menyimpan ramalan untuk orang lain, dan tidak membuat prediksi tentang sepuluh tahun ke depan. Sebaliknya, Formlabs akan tetap fokus pada pengiriman printer 3D profesional terbaik, dan membiarkan pengguna melakukan pencetakan.
Terima kasih kepada semua orang yang telah mendukung Formlabs selama bertahun-tahun - tanpa rasa ingin tahu Anda, aplikasi dan pencapaian yang disebutkan dalam posting ini tidak akan mungkin terjadi.
Untuk tetap up to date pada industri pencetakan 3D, ikuti kami di twitter dan instagram.
pencetakan 3D
Saat ini, jawaban atas hampir semua pertanyaan ada di internet. Dalam kasus pencetakan 3D, menjadi topik yang sangat baru, kita dapat berpikir bahwa hanya ada informasi dalam format digital, tetapi sebenarnya Anda sudah dapat menemukan beberapa buku berkualitas tinggi tentang semua aspek bidang ini:
Pembuatan perhiasan selalu merupakan proses tradisional yang didukung oleh berbagai kemajuan teknologi. Hingga saat ini, tidak ada kemajuan teknologi yang berdampak sebesar pencetakan 3D atau manufaktur aditif pada industri perhiasan pada industri perhiasan . Dengan hadirnya perhiasan kontemporer ,
Busana cetak 3D berkisar dari gaun hingga aksesori hingga sepatu. Pencetakan 3D telah menjadi sebelum dan sesudah di industri fashion; dan penerapannya telah meningkat dalam beberapa tahun terakhir. Pemodelan 3D dan pembuatan aditif telah membawa banyak keuntungan bagi proses kreatif, digunakan unt
Bagaimana jika pipa dapat memperbaiki dirinya sendiri secara otomatis jika retak atau pecah, atau pakaian dapat berubah sesuai dengan cuaca atau aktivitas yang dilakukan pengguna ? Perabotan yang merakit dirinya sendiri, prostesis yang beradaptasi dengan pertumbuhan... Ini hanyalah beberapa kemungki
