Transfer Line Mengurangi Lead Time untuk Pembuat Mobil
Dengan menggabungkan proses seperti permesinan dan pengukuran dengan otomatisasi, jalur transfer dapat meningkatkan produktivitas. Namun, persyaratan yang kompleks dan beragam dari komponen manufaktur untuk mobil dan kendaraan komersial lainnya dapat mempersulit pengembangan jalur transfer untuk industri otomotif. Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain (Schwalmstadt, Jerman), anggota Grup Teknologi DVS, menerima tantangan untuk menciptakan dan menerapkan jalur transfer untuk produsen kendaraan komersial Jerman yang harus mampu memproduksi roda gigi miring dalam waktu siklus jalur yang cepat. Solusi tersebut telah menghasilkan pengurangan 30 persen dalam total lead time untuk pabrikan dengan memaksimalkan produktivitas.
Karena Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain (WMZ) berspesialisasi dalam mesin yang dirancang untuk memproduksi komponen berbentuk poros, pembuat mobil menghubungi perusahaan tersebut untuk melihat apakah mereka dapat merancang solusi produksi terintegrasi yang dapat menggabungkan beberapa langkah pemesinan untuk sepenuhnya menggerakkan roda gigi miring dengan geometri yang berbeda sambil mempertahankan waktu siklus-garis selama tiga menit dari blanko tempa hingga bagian jadi.
WMZ memilih tiga mesin dari seri V300 modular untuk terdiri dari jalur transfer, yang juga mencakup sistem otomatisasi dan pengukuran. Setiap mesin ditugaskan untuk tugas pemesinan spesifiknya dengan memilih alat yang sesuai.
“Kemungkinan memiliki solusi khusus yang dirancang khusus untuk aplikasi dengan segala sesuatu dari satu sumber adalah salah satu alasan utama mengapa pelanggan memilih WMZ,” kata Managing Director DVS Mario Preis.
Jalur transfer dimulai ketika blanko, yang beratnya antara 6 dan 40 kilogram, ditempatkan pada sistem konveyor dengan gripper yang mengotomatiskan perjalanan melalui seluruh jalur transfer. Sistem otomasi mengurangi pekerjaan manual karena suku cadang tidak harus dipindahkan atau disimpan di antara langkah-langkah pemesinan. Dibutuhkan yang kosong ke mesin pertama, di mana mereka dipotong memanjang dan dipusatkan. Alat berat ini memiliki dua turret mahkota fleksibel dengan antarmuka HSK 63 untuk kekakuan dan daya penggerak, sedangkan klem tengah menahan benda kerja dengan rentang klem yang lebar untuk mengurangi kebutuhan retooling.
Pemuat gantry memindahkan bagian-bagian ke mesin kedua, di mana mereka menjalani pengasaran di empat sumbu dan penyelesaian kepala runcing. Spindel motor tugas berat yang terintegrasi secara khusus dinilai untuk aplikasi, dengan daya penggerak mulai dari 124 kW untuk kedalaman pemotongan hingga 10 milimeter, kata perusahaan tersebut.
Finishing dan pemotongan gigi jurnal roda gigi bevel dalam proses hobbing berlangsung di mesin ketiga dan terakhir dari garis. Menggabungkan belokan dan hobbing dalam satu penjepitan meningkatkan presisi dan efisiensi. Bevel dikatakan memiliki konsentrisitas kurang dari 10 mikron setelah selesai, dan unit hobbing yang dikembangkan oleh WMZ dikatakan menghasilkan splines dengan toleransi kurang dari 10 mikron di atas bola. Jalur perpindahan 140 milimeter unit hobbing dirancang untuk memaksimalkan penggunaan pemotong hobbing. Chuck dan dolly poros hidraulik yang dikombinasikan dengan dudukan SK 30 memungkinkan akurasi pergantian 3 mikron untuk memudahkan retooling, kata perusahaan.
Setelah roda gigi bevel berjalan melalui ketiga mesin, mereka diukur dalam sistem pengukuran terintegrasi dengan umpan balik data terukur dan koreksi dimensi otomatis, yang menurut WMZ telah mengurangi tingkat penolakan pembuat mobil. Ini juga meniadakan kebutuhan agar jalur transfer berjalan dengan cepat dalam persiapan untuk produksi massal.
Setelah pengukuran, roda gigi bevel dibawa secara otomatis ke dua mesin pemotong gigi pelanggan yang ada untuk pemotongan gigi spiral. Roda gigi bevel kemudian siap dipasang.
