Bilfinger UK:Membuat digitalisasi menjadi kenyataan dalam industri proses

Secara luas dianggap sebagai revolusi industri berikutnya, industri 4.0 dan digitalisasi memberikan peluang untuk tingkat konektivitas yang belum pernah...

Dianggap sebagai revolusi industri berikutnya, industri 4.0 dan digitalisasi memberikan peluang untuk tingkat konektivitas yang belum pernah terjadi sebelumnya antara sistem di semua tingkat operasi kami. Ini membawa serta potensi untuk membuka tingkat produktivitas yang sama sekali baru di fasilitas kami. Jadi, bagaimana operator proses memperkenalkan pemantauan, analisis, dan kontrol digital? Mark Kelly, kepala digital dan inovasi di Bilfinger UK, menjelaskan.

Sebagian besar produsen akan terbiasa menggunakan pemantauan proses dan otomatisasi untuk meningkatkan efisiensi, keandalan, dan keluaran.

Tetapi sebuah revolusi baru sedang berlangsung yang menjanjikan untuk membuka peningkatan kinerja lebih lanjut:digitalisasi.

Untuk produsen yang sangat bergantung pada proses industri – pabrik kimia dan fasilitas manufaktur, misalnya – digitalisasi dapat memfasilitasi analisis lanjutan untuk mendorong efisiensi, membuat keputusan prediktif berdasarkan data waktu nyata, dan memberikan pemahaman yang lebih mendalam tentang hubungan antara semua parameter proses.

Digitasi vs digitalisasi

Pertama, penting untuk memahami apa yang ingin kami capai di sini dan itu dapat diringkas dengan dua kata berikut:digitalisasi dan digitalisasi, dan ada perbedaan penting di antara keduanya.

Digitasi berarti melakukan aktivitas secara digital daripada menggunakan sistem analog. Misalnya, mengambil proses pemeliharaan berbasis kertas ke tablet atau sistem database atau menggunakan pencatatan dan pelaporan elektronik. Tidak diragukan lagi ada efisiensi yang dapat diperoleh dari melakukan hal ini, tetapi ini bukanlah area fokus untuk Industri 4.0.

Digitalisasi di sisi lain, berarti benar-benar memahami proses dan manfaat jangka panjang dari implementasi solusi digital. Ini tentang pembelajaran dan transformasi berkelanjutan, membangun solusi berdasarkan kasus nilai yang memungkinkan kami untuk terus meningkatkan proses dan menggunakan informasi ini untuk berbagai fungsi.

Tidak ada yang baru?

Tentu saja, menggunakan sensor digital untuk memantau aspek-aspek kunci dari suatu proses di dalam pabrik bukanlah hal baru bagi sebagian besar produsen, terutama mereka yang menjalankan proses kompleks untuk membuat produk dalam skala besar. Namun perbedaan utama dalam hal digitalisasi skala penuh adalah kemampuan untuk memahami hubungan antara semua proses yang terjadi di seluruh fasilitas.

Dengan peralatan survei pintar generasi terbaru dan platform cloud yang dibuat khusus, membuat pabrik dapat diakses secara digital kini lebih mudah dari sebelumnya.

Mengumpulkan data dalam format yang memungkinkan metrik proses yang berbeda terlihat terpusat di satu tempat memungkinkan operator, manajer, dan pemilik memvisualisasikan hubungan kompleks antara semua parameter yang terlibat, memberikan peluang untuk strategi pengoptimalan baru.

Dari mana kita mulai? - Membangun dasar yang kokoh

Langkah pertama ketika mempertimbangkan proyek digitalisasi adalah membangun kasus nilai. Dalam kebanyakan kasus, titik awal terbaik adalah data pabrik Anda yang ada, menilai proses seperti yang saat ini beroperasi dan memahami semua aspek bagaimana dipantau, dioperasikan dan dipelihara, bersama dengan biaya terkait. Menerapkan analitik ke data yang ada dapat menjadi cara yang ampuh untuk menyoroti peluang peningkatan proses.

Untuk mendapatkan dukungan dari semua pemangku kepentingan, implikasi dari pendekatan ini dari perspektif operasional juga harus dipertimbangkan. Ini sangat penting dalam mengurangi dampak apa pun dan memfasilitasi implementasi yang sukses.

Memasang perangkat keras yang tepat

Dengan dasar penting yang diletakkan untuk proyek tersebut, tim harus merancang solusi praktis yang akan menangkap data pada semua parameter yang diperlukan, memberikan informasi waktu nyata yang diperlukan untuk telemetri dan pengambilan keputusan yang efektif menjadi mungkin.

LIHAT JUGA:

• Komentar pakar:Masa depan sampah di dunia digital
• Mengutamakan keselamatan melalui transformasi digital di Ford
• Bray International:mengubah pola pikir manufaktur katup melalui transformasi digital
• Manufaktur Global edisi Maret sudah tayang

Secara alami, ini akan sering mencakup data dari sensor yang memantau berbagai variabel, seperti level tangki, laju aliran, suhu, getaran, dan konsumsi daya. Namun, ini tidak berarti rangkaian sensor dan peralatan yang benar-benar baru. Dalam banyak kasus, akan ada data dari sistem yang ada yang dapat digunakan dan dimasukkan ke dalam platform digital baru.

Mengungkapkan gambaran yang lebih besar

Di luar sumber data proses tradisional, digitalisasi memungkinkan kita untuk menggunakan banyak sumber data lain. Data pemeliharaan dan operasional, misalnya, dapat diperhitungkan untuk memungkinkan kami membuat keputusan produksi berdasarkan kondisi pemeliharaan dan aset, dan sebaliknya. Sumber eksternal seperti data cuaca juga dapat diperhitungkan untuk proses di mana, katakanlah, kelembapan merupakan pertimbangan dan digunakan untuk perencanaan produksi.

Langkah selanjutnya adalah membangun platform yang dapat menyusun, menganalisis, dan memvisualisasikan informasi digital mentah yang dihasilkan oleh semua sumber ini untuk menghasilkan wawasan yang dapat ditindaklanjuti.

Teknologi menjadi semakin canggih. Hanya lima hingga 10 tahun yang lalu, memberi operator kemampuan pemantauan dan kontrol terpusat untuk proses besar akan membutuhkan pembuatan pesanan yang rumit dan mahal. Sekarang, dengan ketersediaan dasbor berbasis cloud, fungsi ini jauh lebih terjangkau.

Platform ini dapat mengaktifkan akses jarak jauh ke informasi real-time pada setiap parameter proses, sehingga pemilik atau operator tidak perlu berada di lokasi untuk mendapatkan gambaran umum mendetail tentang bagaimana suatu proses berjalan.

Efisiensi operasional dan peningkatan berkelanjutan

Tujuan utama dari semua ini adalah peningkatan efisiensi operasional yang berkelanjutan dan pengurangan biaya terkait.

Ada banyak tanda-tanda yang dapat menunjukkan bahwa suatu peralatan proses perlu dirawat, termasuk perubahan tingkat keluaran, getaran, kebisingan, atau konsumsi daya.

Pemantauan variabel-variabel ini memungkinkan untuk membangun algoritma yang dapat mengidentifikasi dan memahami perilaku sub-optimal dalam sistem. Ini berarti masalah dapat ditandai lebih awal dan tindakan korektif diambil, baik itu perubahan kecil pada proses atau prosedur pemeliharaan interupsi penuh.

Pendekatan prediktif yang dimungkinkan oleh hal ini dapat meminimalkan waktu henti dan menghindari kegagalan tak terduga yang dapat memiliki implikasi mahal bagi bisnis secara komersial dan operasional, dan bahkan efek lanjutan yang berbahaya pada prosedur lainnya.

Di luar otomatisasi

Ada banyak alasan bagus untuk mengurangi ketergantungan pada input manusia dalam hal mengelola proses manufaktur, termasuk respons yang cepat dan konsisten terhadap perubahan kondisi yang dapat mendorong peningkatan produktivitas.

Jika data akan menjadi penopang revolusi industri berikutnya, maka membangun gambaran digital yang membawa setiap parameter proses ke satu tempat merupakan langkah penting bagi produsen, sehingga sistem berbasis kecerdasan buatan memiliki data yang mereka butuhkan. untuk membuat keputusan yang optimal.

Faktanya, analisis dan visualisasi data benar-benar 'sulit' dalam hal meningkatkan kinerja proses. Seringkali, penyesuaian yang akan dibuat berdasarkan kecerdasan adalah membuka atau menutup katup, menaikkan atau menurunkan suhu, atau intervensi fisik lainnya, yang bisa jadi lebih mudah untuk diotomatisasi.

Yang pasti adalah bahwa digitalisasi operasi pabrik bukan lagi gagasan futuristik dan teknologinya tidak hanya ada tetapi telah tersedia secara luas dan terjangkau. Untuk produsen mana pun yang masih melakukan sebagian besar pemantauan proses mereka secara manual, argumen untuk berinvestasi dalam digitalisasi sudah jelas.