Bilfinger UK Dorong Transformasi Digital di Industri Proses

Dikenal luas sebagai revolusi industri berikutnya, Industri 4.0 dan digitalisasi memberikan peluang untuk tingkat konektivitas yang tak pernah terjadi sebelumnya antara sistem di semua tingkat operasional kita. Ini membuka potensi untuk membuka tingkat produktivitas yang sepenuhnya baru di fasilitas kami. Maka bagaimana operator proses memperkenalkan pemantauan digital, analisis, dan kontrol? Mark Kelly, kepala digital dan inovasi di Bilfinger UK, menjelaskan.

Sebagian besar produsen akan familiar dengan penggunaan pemantauan proses dan otomatisasi untuk meningkatkan efisiensi, keandalan, dan output.

Namun, revolusi baru sedang berlangsung yang janji akan membuka peningkatan performa lebih lanjut: digitalisasi.

Bagi produsen yang sangat bergantung pada proses industri — misalnya pabrik kimia dan fasilitas manufaktur — digitalisasi dapat memfasilitasi analisis lanjutan untuk mendorong efisiensi, membuat keputusan prediktif berdasarkan data real-time, dan memberikan pemahaman yang lebih dalam tentang hubungan antara semua parameter proses.

Digitalisasi versus Digitalisasi (Digitisation vs Digitalisation)

Pertama, penting untuk memahami apa yang ingin kita capai di sini, yang dapat diringkas dengan dua kata berikut: digitisation dan digitalisation, dan terdapat perbedaan penting di antara keduanya.

Digitisation secara sederhana berarti melakukan kegiatan secara digital alih-alih menggunakan sistem analog. Contohnya, memindahkan proses pemeliharaan berbasis kertas ke tablet atau sistem database, atau menggunakan pencatatan dan pelaporan elektronik. Tentu saja terdapat efisiensi yang dapat diperoleh dari melakukan ini, tetapi ini bukan area fokus untuk Industri 4.0.

Digitalisation di sisi lain, berarti benar-benar memahami proses dan manfaat jangka panjang dari implementasi solusi digital. Ini tentang pembelajaran dan transformasi berkelanjutan, membangun solusi berdasarkan kasus nilai yang memungkinkan kami untuk terus-menerus meningkatkan proses dan menggunakan informasi ini untuk banyak fungsi.

Baru-baru ini?

Tentu saja, menggunakan sensor digital untuk memantau aspek kunci dari proses dalam pabrik bukanlah hal baru bagi sebagian besar produsen, terutama yang menjalankan proses kompleks untuk membuat produk dalam skala besar. Namun, perbedaan utama ketika datang ke digitalisasi skala penuh adalah kemampuan untuk memahami hubungan antara semua proses yang terjadi di seluruh fasilitas.

Dengan generasi terbaru peralatan survei cerdas dan platform cloud yang dibuat khusus, membuat pabrik dapat diakses secara digital kini lebih mudah dari sebelumnya.

Mengumpulkan data dalam format yang memungkinkan metrik proses yang berbeda untuk terlihat secara terpusat di satu tempat memungkinkan operator, manajer, dan pemilik untuk memvisualisasikan hubungan kompleks antara semua parameter yang terlibat, memberikan peluang untuk strategi optimasi baru.

Di mana kita memulai? - Membangun dasar yang kokoh

Langkah pertama ketika mempertimbangkan proyek digitalisasi apa pun adalah membangun kasus nilai. Dalam sebagian besar kasus, titik awal terbaik adalah data pabrik yang sudah ada, menilai proses seperti yang saat ini beroperasi dan memahami semua aspek bagaimana ia dipantau, dioperasikan, dan dipelihara, bersama dengan biaya terkait. Menerapkan analitik pada data yang sudah ada dapat menjadi cara yang ampuh untuk menyoroti peluang perbaikan proses.

Untuk mencapai persetujuan dari semua pemangku kepentingan, implikasi pendekatan ini dari perspektif operasional juga harus dipertimbangkan. Ini sangat penting dalam mengurangi dampak apa pun dan memfasilitasi implementasi yang sukses.

Memasang perangkat keras yang tepat

Dengan dasar penting yang telah dikerjakan untuk proyek, tim harus merancang solusi praktis yang akan menangkap data pada semua parameter yang diperlukan, memberikan informasi real-time yang diperlukan agar telemetri dan pengambilan keputusan yang efektif dapat terjadi.

BACA JUGA:

• Komentar pakar: Masa depan sampah di dunia digital
• Menempatkan keselamatan di tempat pertama melalui transformasi digital di Ford
• Bray International: mengubah pola pikir manufaktur klep melalui transformasi digital
• Edisi Maret Manufacturing Global telah hadir

Secara alami, ini seringkali akan mencakup data dari sensor yang memantau berbagai variabel, seperti tangki level, laju aliran, suhu, getaran, dan konsumsi daya. Namun, ini tidak berarti seluruh rangkaian sensor dan peralatan baru sepenuhnya. Dalam banyak kasus, akan ada data dari sistem yang sudah ada yang dapat digunakan dan diarahkan ke platform digital baru.

Mengungkap gambaran besar

Di luar sumber tradisional data proses, digitalisasi memungkinkan kami untuk memasukkan banyak sumber data lainnya ke dalam permainan. Data pemeliharaan dan operasional, misalnya, dapat dipertimbangkan untuk memungkinkan kami membuat keputusan produksi berdasarkan kondisi pemeliharaan dan aset dan sebaliknya. Sumber eksternal seperti data cuaca juga dapat dipertimbangkan untuk proses di mana, katakanlah, kelembaban adalah pertimbangan dan digunakan untuk perencanaan produksi.

Langkah berikutnya adalah membangun platform yang dapat mengumpulkan, menganalisis, dan memvisualisasikan informasi digital mentah yang dihasilkan oleh semua sumber ini untuk menghasilkan wawasan yang dapat ditindaklanjuti.

Teknologi menjadi semakin canggih. Hanya lima sampai sepuluh tahun lalu, memberikan kemampuan pemantauan dan kontrol terpusat untuk proses besar akan membutuhkan pembangun kustom yang kompleks dan mahal. Sekarang, dengan ketersediaan dasbor berbasis cloud, fungsionalitas ini jauh lebih terjangkau.

Platform ini dapat mengaktifkan akses jarak jauh ke informasi real-time pada setiap parameter proses, sehingga pemilik atau operator tidak perlu berada di lokasi untuk mendapatkan gambaran rinci tentang bagaimana proses berjalan.

Efisiensi operasional dan perbaikan berkelanjutan

Tujuan kunci dari semuanya ini adalah perbaikan berkelanjutan efisiensi operasional dan pengurangan biaya terkait.

Tanda-tanda yang dapat menunjukkan sebuah peralatan proses membutuhkan pemeliharaan, di antaranya mencakup perubahan tingkat throughput, getaran, kebisingan, atau konsumsi daya, antara lain.

Memantau variabel ini memungkinkan untuk membangun algoritma yang dapat mengidentifikasi dan memahami perilaku sub-optimal dalam sistem. Ini berarti masalah dapat ditandai lebih awal dan tindakan korektif diambil, baik itu penyesuaian kecil pada proses atau prosedur pemeliharaan gangguan penuh.

Pendekatan prediktif ini dapat meminimalkan waktu henti dan menghindari kegagalan tak terduga yang dapat memiliki implikasi yang mahal bagi bisnis secara komersial dan operasional, dan bahkan efek rantai yang berbahaya pada sisa prosedur.

Di luar otomatisasi

Terdapat banyak alasan yang baik untuk mengurangi ketergantungan pada input manusia ketika datang ke pengelolaan proses manufaktur, termasuk respons yang cepat dan konsisten terhadap kondisi yang berubah yang dapat menyebabkan produktivitas yang ditingkatkan.

Jika data akan menjadi dasar dari revolusi industri berikutnya, maka membangun gambar digital yang membawa setiap parameter proses ke satu tempat adalah langkah penting bagi produsen, sehingga sistem berbasis kecerdasan buatan memiliki data yang mereka butuhkan untuk membuat keputusan optimal.

Faktanya, analisis dan visualisasi data memang merupakan ‘bagian sulit’ ketika datang ke meningkatkan kinerja proses. Seringkali, penyesuaian yang akan dilakukan berdasarkan kecerdasan akan membuka atau menutup klep, menaikkan atau menurunkan suhu, atau intervensi fisik lainnya, yang justru mungkin lebih mudah untuk diotomatisasi.

Yang pasti adalah digitalisasi operasi pabrik tidak lagi konsep masa depan dan teknologi tidak hanya ada tetapi telah menjadi luas tersedia dan terjangkau. Bagi produsen mana pun yang masih melakukan sebagian besar pemantauan proses mereka secara manual, argumen untuk berinvestasi dalam digitalisasi jelas.