'Kembar Digital' Memiliki Dampak Positif di Seluruh Tanaman

Salah satu aspek dasar dari protokol Industri 4.0 adalah pembuatan model “digital twin” elektronik dari data produk dan proses produksi. Ini termasuk replika yang tepat dari semua peralatan mesin, termasuk amplop kerja kompleks yang menunjukkan spindel, perlengkapan, dan alat pemotong tertentu. Model virtual sesuai dengan proses lantai toko fisik dan memungkinkan operasi manufaktur disimulasikan, diuji, dan diubah untuk menghindari kemungkinan masalah dan waktu henti, sementara juga memfasilitasi pengoptimalan proses. Sistem cyber-fisik tersebut menjembatani kesenjangan antara lingkungan manufaktur nyata dan virtual.

Generasi terbaru dari perangkat lunak simulasi pemesinan canggih bekerja secara langsung dengan kode pemesinan ISO NC untuk mensimulasikan, memverifikasi, dan mengoptimalkan program pemesinan berdasarkan karakteristik suku cadang, perkakas, dan perkakas mesin tertentu. Grafik tiga dimensi membantu mencegah kerusakan sementara algoritme kompleks dan pengetahuan berbasis proses yang disematkan memungkinkan optimalisasi kondisi pemotongan. Penggunaan perangkat lunak ini mengurangi waktu yang dihabiskan untuk men-debug program, menghilangkan risiko tabrakan spindel, kerusakan dan skrap pahat, serta meningkatkan waktu siklus, efisiensi proses, dan OEE mesin (keefektifan peralatan secara keseluruhan).

Perangkat lunak ini menyediakan verifikasi pemesinan dalam tiga langkah:ia menyelidiki dan memperbaiki kesalahan pengkodean, mensimulasikan untuk mendeteksi tabrakan dan memperbaiki kesalahan gerakan, dan memvalidasi hasil pemesinan. Ini juga memantau transfer produksi, manajemen alat, dan status alat berat. Penggunaannya dapat membantu produsen memenuhi jadwal pengiriman, menjaga kualitas produk, dan mengurangi waktu persiapan hingga 70 persen, sekaligus memangkas biaya 20 persen.

Ketika programmer mensimulasikan dan melihat proses dalam kembaran digital, mereka melihat percepatan dan perlambatan mesin, rutinitas pemrograman makro, dan sebagainya. Mereka memiliki perkiraan yang lebih dekat tentang berapa banyak waktu yang diperlukan untuk memproses pekerjaan, sehingga meningkatkan penjadwalan pada mesin tertentu atau di sel tertentu. Penjadwalan yang lebih akurat menghasilkan pengiriman yang lebih baik dan kepuasan pelanggan yang lebih tinggi.

Lebih lanjut, pemecahan masalah kode-G di komputer adalah pendekatan yang jauh lebih cerdas dan lebih efisien daripada membuktikan pekerjaan di mesin. Ini bukan berita. Produsen memahami bahwa mesin harus bekerja dan tidak bermain.

Namun, yang baru adalah bagaimana segala sesuatu yang terjadi di latar belakang program ini menjadi lebih akurat, lebih kuat, dan benar-benar cocok dengan sebagian besar program CAD dan CAM utama. Integrasi yang lebih baik melalui API menghasilkan pemodelan, pengkodean, dan komunikasi yang lebih baik antara departemen teknik dan permesinan.

Tentu saja, meskipun banyak pekerjaan pembuktian dapat diselesaikan di komputer, operator terkadang perlu melakukan penyesuaian pada mesin yang sebenarnya. Kami menyebutnya “otomatisasi”, yang memungkinkan pengunggahan modifikasi sehingga juga diterapkan pada pekerjaan tertentu di masa mendatang.

Manfaat utama dari simulasi, menurut pelanggan kami, adalah kemampuan untuk bereksperimen dengan kembaran digital. Misalnya, mereka dapat mendorong accel/decel dan melihat apa yang terjadi. Sering kali, mereka menemukan di dunia digital bahwa itu dapat didorong sedikit tanpa masalah, dan waktu siklus sebenarnya berkurang beberapa menit. Kalikan dengan banyak bagian, diulang beberapa kali dalam setahun, dan pengujian itu menjadi sangat menguntungkan.

Kemajuan yang tidak terlalu jauh ke masa depan akan memberikan pesan selama fase pengujian ini, memperingatkan bahwa programmer melampaui batas mesin, pada intinya mengatakan "berhenti membuang-buang waktu Anda."

Kami merasa beruntung berada di tengah-tengah revolusi dengan produk dan kemampuan yang dibutuhkan pengguna saat ini dan tentunya lebih banyak lagi seiring dengan terus berkembangnya Industri 4.0.