Digital Twin Manfaatkan Manfaat Pabrik Seluruhnya dan Peningkatan Efisiensi
Salah satu aspek dasar protokol Industry 4.0 adalah pembuatan model "digital twin" elektronik dari data produk dan proses produksi. Ini mencakup replika tepat dari semua alat mesin, termasuk kompleks work envelope yang menunjukkan palang khusus, perangkat penyangga, dan alat potong. Model virtual sesuai dengan proses lantai bengkel fisik dan memungkinkan operasi manufaktur untuk disimulasikan, diuji, dan diubah untuk menghindari masalah dan waktu henti yang mungkin terjadi, sambil juga memfasilitasi optimasi proses. Sistem siber-fisik ini menghubungkan kesenjangan antara lingkungan manufaktur nyata dan virtual.
Generasi terbaru perangkat lunak simulasi pemesinan canggih bekerja langsung dengan kode pemesinan NC ISO untuk mensimulasikan, memverifikasi, dan mengoptimalkan program pemesinan berdasarkan bagian, alat, dan karakteristik alat mesin tertentu. Grafis tiga dimensi membantu mencegah tabrakan sementara algoritma kompleks dan pengetahuan proses yang tertanam memungkinkan optimasi kondisi pemotongan. Penggunaan perangkat lunak mengurangi waktu yang dihabiskan untuk mendebug program, menghilangkan risiko tabrakan palang, patahnya alat potong dan sisa, dan meningkatkan waktu siklus, efisiensi proses, dan OEE mesin (overall equipment effectiveness).
Perangkat lunak menyediakan verifikasi pemesinan dalam tiga langkah: menyelidiki dan memperbaiki kesalahan coding, mensimulasikan untuk mendeteksi tabrakan dan memperbaiki kesalahan gerakan, dan memvalidasi hasil pemesinan. Ia juga memantau transfer produksi, manajemen alat, dan status mesin. Penggunaannya dapat membantu produsen memenuhi jadwal pengiriman, mempertahankan kualitas produk, dan mengurangi waktu persiapan hingga 70 persen, sambil mengurangi biaya 20 persen.
Ketika programmer mensimulasikan dan melihat proses dalam digital twin, mereka melihat percepatan dan perlambatan mesin, rutinitas pemrograman makro, dan seterusnya. Mereka memiliki estimasi yang jauh lebih dekat tentang berapa waktu yang akan dibutuhkan untuk memproses pekerjaan, sehingga meningkatkan jadwal pada mesin atau sel tertentu tersebut. Jadwal yang lebih akurat menghasilkan pengiriman yang lebih baik dan kepuasan pelanggan yang lebih tinggi.
Selanjutnya, troubleshooting G-code di komputer adalah pendekatan yang jauh lebih cerdas dan efisien daripada membuktikan pekerjaan di mesin. Ini bukan berita baru. Produsen memahami bahwa mesin harus bekerja dan tidak bermain.
Namun, yang baru adalah bagaimana semua yang terjadi di latar belakang program-program ini semakin akurat, semakin kuat, dan benar-benar bekerja sama dengan sebagian besar program CAD dan CAM utama. Integrasi yang lebih baik melalui API menghasilkan pemodelan, coding, dan komunikasi yang lebih baik antara departemen rekayasa dan pemesinan.
Tentu saja, meski sebagian besar pekerjaan membuktikan dapat dilakukan di komputer, operator kadang-kadang perlu melakukan penyesuaian di mesin yang sebenarnya. Kami menyebutnya "otomasi," yang memungkinkan unggah modifikasi sehingga diterapkan pada jaluran masa depan pekerjaan tertentu juga.
Manfaat utama simulasi, menurut pelanggan kami, adalah kemampuan untuk bereksperimen dengan digital twin. Misalnya, mereka dapat menyesuaikan accel/decel dan melihat apa yang terjadi. Seringkali, mereka menemukan di dunia digital bahwa dapat didorong sedikit tanpa masalah, dan waktu siklus nyata dikurangi beberapa menit. Kalikan itu dengan jumlah besar bagian, diulang beberapa kali setahun, dan pengujian ini menjadi sangat menguntungkan.
Kemajuan yang tidak terlalu jauh ke depan akan memberikan pesan selama fase pengujian ini, peringatan bahwa programmer melewati batas mesin, dengan esensi mengatakan "hentikan pemborosan waktu Anda."
Kami merasa beruntung berada di tengah revolusi dengan produk dan kemampuan yang dibutuhkan pengguna sekarang dan tentu lebih lagi seiring Industry 4.0 terus berkembang.
