Jenis Cacat Pengecoran | Logam | Industri | Metalurgi
Beberapa cacat pengecoran dijelaskan di bawah ini:
1. Kekasaran Permukaan:
Pasir cetakan yang terlalu kasar atau ketika suhu penuangan tinggi menyebabkan permukaan kasar atau berkerikil pada coran. Pada pengecoran baja, kekasaran dihasilkan karena terjadinya reaksi permukaan pada antarmuka cetakan-logam di mana besi dioksidasi dan oksida besi bereaksi dengan silika membentuk senyawa kasar. Reaksi permukaan terkadang juga menyebabkan porositas bawah permukaan atau lubang pin.
2. Keropeng atau Gesper:
Cacat ini terjadi karena beberapa geseran pasir dari permukaan cop dan akibatnya ada lapisan logam yang terpisah dari pengecoran yang tepat oleh lapisan pasir. Keropeng adalah partikel yang relatif kecil dan gesper adalah cacat besar.
Ini terjadi karena penggunaan pasir yang terlalu halus, permeabilitas rendah, kelembaban tinggi, cetakan yang tidak rata, aliran logam cair yang rendah atau terputus-putus di atas permukaan pasir. Ini dapat dihindari dengan menggunakan pasir dengan plastisitas panas tinggi atau karakteristik ekspansi rendah, menggunakan buffer ekspansi di pasir, dan mengisi cetakan dengan cepat.
3. Lubang Pukulan:
Mereka berbentuk rongga internal (lubang halus, bulat atau oval dengan permukaan mengkilap), porositas internal yang tersebar atau penurunan permukaan sebagai akibat dari bahan gas yang berlebihan yang tidak dapat keluar.
Mereka disebabkan oleh serudukan yang keras, kelembaban yang berlebihan, permeabilitas rendah, butiran halus yang berlebihan, ventilasi yang tidak lengkap atau tidak tepat, suhu jamur yang rendah dan bahan karbon atau bahan organik lainnya yang berlebihan (bahan penghasil gas). Kadang-kadang disebabkan oleh pola dan pengaturan kotak inti yang buruk, yang menyebabkan terperangkapnya gas di tempat-tempat buta dalam cetakan. Mereka dapat dikendalikan dengan memperhatikan poin-poin di atas.
4. Lubang kecil:
Reaksi permukaan terkadang menyebabkan porositas atau lubang kecil di bawah permukaan. Dalam paduan aluminium yang mengandung lebih dari 1% magnesium-magnesium bereaksi dengan uap air dari cetakan untuk membentuk H2 menghasilkan lubang kecil berisi hidrogen di permukaan. Dalam coran baja, lubang kecil di bawah permukaan dapat dihasilkan dari de-oksidasi yang tidak sempurna dari logam cair.
5. Bintik Pasir:
Ini muncul sebagai depresi berbentuk tidak teratur spasi secara acak atau berkerumun pada casting dan karena kotoran dikumpulkan pada satu atau lebih simpul yang dikembangkan oleh logam. Bintik-bintik pasir disebabkan oleh partikel pencuci logam dari sistem runner atau dinding cetakan, oleh turbulensi berlebih dalam sistem saluran, dan oleh semburan logam ke dalam cetakan. Ini dapat dikontrol dengan mengadopsi teknik pencetakan, gating dan peleburan yang tepat.
6. membengkak:
Hal ini mengacu pada kondisi pembesaran rongga cetakan ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan. Hal ini disebabkan, baik oleh serudukan yang tidak cukup atau dengan menuangkan logam terlalu cepat.
7. Penyusutan:
Ini mengacu pada kondisi rongga dalam pengecoran yang dihasilkan dari kontraksi terkonsentrasi logam selama pemadatan. Ini mungkin disebabkan oleh lokasi gerbang dan runner yang tidak tepat, desain yang buruk dan fillet sudut yang tidak memadai.
8. Air Mata Panas:
Ada retakan yang tepinya tidak rata karena tegangan tarik selama pemadatan. Hal ini disebabkan diskontinuitas dalam pengecoran logam akibat kontraksi terhambat, terjadi tepat setelah logam mengeras.
Hal ini disebabkan oleh kekerasan cetakan yang berlebihan dari serudukan, kekuatan kering dan panas yang tinggi, kontrol suhu metalurgi dan penuangan yang tidak tepat, dan penyediaan fillet atau braket yang tidak mencukupi di persimpangan bagian.
9. Retak Dingin:
Ini mirip dengan air mata panas kecuali diskontinuitasnya lebih kecil dan cacat terjadi di bawah 270 ° C.
10. Tembakan Dingin atau Putaran Permukaan:
Ini adalah cacat eksternal yang disebabkan oleh dua aliran logam yang terlalu dingin untuk melebur dengan benar; ini dapat terjadi karena penuangan yang lambat, desain yang buruk dan gerbang yang kecil; dan dapat dikontrol dengan menggunakan logam yang lebih panas menggunakan duri yang disederhanakan untuk memberikan aliran yang lebih halus. Dalam cacat ini, bola logam seperti tembakan kecil hampir berbeda dari pengecoran.
11. Lift dan Shift:
Mereka adalah cacat eksternal pada coran yang disebabkan karena ketidaksejajaran bagian pola, peralatan labu, pemasangan jaket cetakan yang buruk dan penanganan cetakan yang tidak tepat.
12. Kelembutan atau Menyisir Madu:
Ini juga merupakan cacat eksternal, terdiri dari sejumlah rongga di dekat. Hal ini disebabkan oleh kotoran atau gerombolan yang tertahan dalam logam cair, skimming yang tidak sempurna dan kualitas logam cair yang buruk.
13. Core yang Dipindahkan:
Ini terjadi karena daya apung inti dalam logam cair. Inti harus ditambatkan dengan kuat. Pada inti yang panjang, pembengkokan dapat diatasi dengan menggunakan besi inti yang kaku, dan kaplet ditempatkan dengan benar.
14. Inti Salah Tempat:
Ini menghasilkan ketebalan casting yang tidak sama dan terjadi karena moulder tidak memeriksa berbagai ketebalan, ketika akhirnya merakit cetakan dan inti.
15. Tuang-Pendek:
Ini mengacu pada kondisi pengisian cetakan yang tidak lengkap karena logam yang tidak mencukupi di sendok dan gangguan selama operasi penuangan.
16. Porositas Gas:
Ini adalah rongga bulat dengan dinding halus dan terjadi karena gas terlarut dalam logam selama peleburan dan penuangan. Pengumpanan yang tidak sempurna menyebabkan rongga bersudut dengan lengan dendrit menonjol ke dalam rongga. Porositas mikro halus diamati pada logam non-ferrous dan terjadi karena kandungan gas dan penyusutan logam.
17. Run-Out:
Pengeluaran logam dari rongga disebut run-out. Ini memberikan pengecoran yang tidak lengkap dan disebabkan oleh pola yang terlalu besar, permukaan pelat korek api yang tidak rata, bobot cetakan dan klem yang tidak memadai, dan tekanan tuang yang berlebihan.
18. Penetrasi Logam:
Hal ini mengacu pada kondisi penetrasi logam di celah butiran pasir. Hal ini menyebabkan menyatunya agregat logam dan pasir pada permukaan coran yang menghasilkan permukaan akhir yang kasar. Hal ini disebabkan oleh serudukan lembut, cetakan terlalu kasar dan pasir inti, dan suhu logam yang berlebihan.
19. Sirip:
Proyeksi tipis dari logam yang tidak dimaksudkan sebagai bagian dari pengecoran disebut sirip. Sirip biasanya terjadi pada bagian cetakan dan bagian inti. Ini disebabkan oleh kehabisan logam, fitting cetakan dan inti yang buruk, tekanan logam yang tinggi, dan bobot dan klem yang tidak mencukupi.
20. Kantong Udara Internal:
Ini disebabkan oleh penuangan logam yang mendidih atau penuangan logam cair yang cepat ke dalam cetakan.
21. Inklusi Sampah atau Pasir:
Ini adalah oksida dari produk reaksi lain dari logam yang dilemparkan dan ini harus dikeluarkan dari sendok sebelum menuangkan logam. Cacat ini disebabkan oleh kontrol yang tidak tepat terhadap peleburan dan penuangan, desain gating dan praktik pencetakan pasir.
Inklusi terak atau dross dapat dicegah agar tidak masuk dari ladle, dengan skimming sebelum menuangkan atau menggunakan sendok tuang bawah, menggunakan bak penuang sehingga setiap terak atau dross yang masuk dari sendok akan naik dan tidak masuk ke sistem runner, merancang runner sistem untuk mengerahkan tindakan skimming tambahan pada logam yang mengalir, merampingkan sistem runner akan meminimalkan kecenderungan untuk menjebak udara atau membentuk inklusi sampah atau terak selama penuangan.
Kontrol yang cermat terhadap permeabilitas cetakan dan kandungan gas mengurangi bahaya terperangkapnya udara atau gas cetakan dan meminimalkan kecenderungan untuk membentuk sampah dari reaksi cetakan-logam.
22. Salah berjalan:
Misruns mungkin ada dalam bentuk sudut yang tidak terisi dengan benar dan rongga cetakan. Ini terjadi karena suhu penuangan yang rendah, kurangnya fluiditas logam, gerbang terlalu kecil, terlalu banyak pembatasan dalam sistem saluran, dll. Cacat lain yang disebut tembakan dingin terjadi ketika dua aliran dingin logam cair bertemu di persimpangan rongga cetakan dan jangan melebur bersama dan dengan demikian cetakan tidak terisi dengan benar dengan logam.
23. Lubang Jarum dan Lubang Gas:
Lubang pin sangat banyak, lubang yang sangat kecil terlihat pada permukaan pengecoran setelah dibersihkan dengan peledakan. Lubang kecil disebabkan oleh bahan yang menghasilkan uap air dan gas yang tinggi di pasir karena logam yang rusak. Lubang gas muncul ketika logam dikerjakan atau dipotong menjadi beberapa bagian. Ini juga terjadi karena kelembaban dan logam yang rusak.
24. Jahitan:
Ini mengacu pada cacat pada persimpangan dua aliran logam.
25. Distorsi:
Ini terjadi karena tekanan kontraksi.
26. Menggambar:
Ini menghasilkan lubang kecil atau cukup besar dengan permukaan hitam. Hal ini terkait dengan kontraksi logam dalam cetakan. Ini biasa terjadi pada bos tebal yang tetap cair setelah logam di sekitarnya memadat. Porsi seperti itu harus dikelilingi oleh suhu dingin untuk mempercepat pendinginan.
27. Beberapa cacat pengecoran kecil lainnya adalah jatuh, hancur, terpotong dan dicuci. Drop terjadi ketika permukaan atas cetakan retak dan potongan pasir jatuh ke dalam logam cair. Penurunan dapat terjadi karena kekuatan hijau yang rendah, kekerasan cetakan yang rendah, penggunaan pasir panas, perkuatan yang tidak mencukupi.
Cacat Akibat Pengumpanan yang Tidak Lengkap:
Penyusutan solidifikasi adalah penyebab terbesar dari banyak cacat pengecoran.
Ketidaksempurnaan Eksternal:
Ini muncul dalam bentuk rongga lokal di hot spot unfed di casting (daerah tertekan pada mengatasi dan permukaan atas).
Setiap kali pemberian pakan sangat tidak memadai, ketidak sehatan internal biasanya ditunjukkan oleh beberapa ketidaksempurnaan eksternal, tusukan dinding, deformasi oleh piringan pada titik terlemah, lubang cacing memanjang muncul di riser pada permukaan cop, cacat yang menyerupai kumpulan sampah di mana permukaan cope berkerut dan ditarik ke dalam. , dan rongga kecil berupa lubang pin.
Ketidaksempurnaan Internal:
Seperti penyusutan kotor, penyusutan garis tengah, porositas mikro yang dihasilkan dari penyusutan pemadatan:
a. Penyusutan Garis Tengah:
Penyusutan garis tengah adalah rongga sempit yang kurang lebih kontinu kadang-kadang ditemukan di sepanjang garis tengah coran dengan bagian seperti pelat yang luas.
Cacat ini hanya ditemukan pada paduan seperti baja yang membeku pada kisaran suhu yang relatif sempit.
b. Penyusutan Interdendritik (Porositas Mikro):
Paduan yang membeku pada interval suhu yang lebih luas cenderung menunjukkan cacat ini ketika diberi makan secara tidak benar dan juga karena gas terlarut.
c. Robek Panas Internal:
Robekan panas internal terjadi karena pemberian makan yang tidak tepat. 'Air mata panas internal' adalah diskontinuitas yang dibuang secara radial di dalam coran, yang berasal dari area dengan kepadatan rendah. Ini diungkapkan oleh radiografi. Diskontinuitas menyerupai air mata panas eksternal, kecuali bahwa mereka adalah radial daripada kira-kira paralel.
