Pemantauan Berbasis Kondisi Tidak Berfungsi Jika Anda Mencoba-coba
Pertama kali itu terjadi pada tahun 1995. Saya sedang melakukan presentasi di konferensi Asosiasi Produsen Kimia ketika seorang pria di belakang ruangan berteriak, “Betapa brengseknya!”
Tidak mengherankan, ruangan menjadi sunyi.
Pria itu bereaksi terhadap slide yang menunjukkan bahwa perusahaan terbaik di industri kimia menghasilkan 55 persen alur kerja mereka dari aktivitas pemantauan berbasis kondisi (CBM).
Jadi, saya berhenti dan berkata, “Saya menghargai tanggapan Anda. Maukah Anda berbagi pengalaman Anda?”
Dia menjelaskan bahwa dia melakukan analisis getaran, termografi inframerah, ultrasound, analisis oli, pengujian motor dan pengujian non-destruktif di pabriknya, tetapi menyatakan bahwa CBM hanya menghasilkan 5 persen dari alur kerja, bukan 55 persen. Dalam pandangannya, saya menceritakan beberapa kisah tinggi kepada orang-orang ini.
Setelah berpikir sejenak, saya bertanya berapa banyak kereta mesin berputar yang dia miliki di pabriknya. Katanya sekitar 1.000.
“Berapa banyak yang melakukan pemantauan getaran rutin?” Saya bertanya. Katanya 60.
Saat itulah hal itu menimpa saya. “Jadi yang saya dengar adalah bahwa Anda menerapkan teknologi ke 6 persen dari basis aset Anda dan mereka menghasilkan 5 persen dari alur kerja Anda. Apakah masuk akal jika Anda menerapkan teknologi pada 60 persen basis aset Anda, mereka dapat menghasilkan 50 persen alur kerja Anda?”
Dia hanya duduk di sana, terdiam. Sepertinya dia tidak pernah berpikir seperti itu dan telah melewatkan diskusi model cakupan benchmark tentang apa yang dilakukan tanaman praktik terbaik. Meskipun itu lebih dari 10 tahun yang lalu, saya masih melihat kesalahan yang sama hari ini:Orang-orang mengharapkan hasil besar dari CBM hanya dengan mencoba-cobanya.
Contoh umum lainnya dari mencoba-coba adalah ketika perusahaan hanya menerapkan satu atau dua teknologi di pabrik mereka.
Mari kembali ke konsep utama di balik pemantauan kondisi.
Hampir setiap peralatan mengeluarkan sinyal peringatan dini (panas, getaran atau suara) sebelum akhirnya gagal. Sinyal peringatan ini, atau dikenal sebagai mode kegagalan, dapat dideteksi dengan teknologi CBM tertentu. Tapi, inilah tangkapannya. Peralatan industri memiliki lebih dari satu mode kegagalan. Artinya, Anda sering kali memerlukan beberapa teknologi CBM untuk mendeteksinya.
Pertimbangkan contoh chiller, di mana Anda dapat menerapkan getaran, analisis oli, analisis refrigeran, pengujian motor on-line dan off-line, dan deteksi kebocoran ultrasonik dan masih melewatkan tanda-tanda awal kegagalan bundel tabung yang tertunda. Untuk itu, Anda juga perlu pengujian arus eddy. Faktanya, bergantung pada bahan konstruksi dan apa yang dipompa, Anda benar-benar dapat menerapkan selusin teknologi ke chiller.
Oleh karena itu, dasar dari program CBM yang sukses adalah sederhana:Tentukan semua kemungkinan mode kegagalan untuk peralatan Anda dan terapkan setiap teknologi yang akan mendeteksinya.
Mengapa perusahaan mengharapkan hasil ajaib dari mencoba-coba CBM? Karena melakukan lebih dari itu berarti mereka harus membuat komitmen. Itu artinya risiko. Mereka lebih suka bereksperimen terlebih dahulu dan kemudian memperluas program jika mereka melihat laba atas investasi.
Masalah dengan berkecimpung adalah bahwa itu tidak berhasil. Anda tidak akan dapat mendeteksi sebagian besar masalah yang terjadi, sehingga peralatan tetap akan mengalami kegagalan. Akibatnya, semua orang menjadi frustrasi dengan program tersebut. Akhirnya, kesimpulannya adalah “CBM tidak berfungsi di sini.”
Intinya adalah, ada sedikit atau tidak ada pengembalian dari menggunakan satu atau dua teknologi – atau menerapkan CBM ke sejumlah kecil aset Anda – dan berharap itu akan berkembang menjadi program yang sukses. Tentu, dengan menerapkan teknologi apa pun ke seperangkat peralatan yang ditargetkan, Anda dapat melakukan perhitungan penghindaran biaya yang “merasa nyaman”, tetapi Anda tidak akan memengaruhi profitabilitas bottom line Anda dengan pendekatan ini.
Pengembalian terjadi ketika Anda mengintegrasikan berbagai teknologi di seluruh persentase yang tinggi dari basis aset Anda. Itulah satu-satunya pendekatan yang memungkinkan Anda merencanakan dan menjadwalkan sebagian besar pekerjaan Anda, membuat pengrajin di luar sana dengan keterampilan yang tepat, mendapatkan suku cadang yang tepat di luar sana pada waktu yang tepat, melakukan perbaikan presisi dan meminimalkan dampak pada efektivitas peralatan Anda secara keseluruhan. (OEE).
Jika Anda pergi ke arah yang berlawanan, Anda akan selalu memiliki program evolusioner. Dan, jenis program ini tidak pernah memberikan hasil praktik terbaik. Hasil praktik terbaik harus direkayasa.
John Schultz mendapatkan gelar Certified Maintenance and Reliability Professional dari Society for Maintenance &Reliability Professionals dan merupakan mitra dengan Allied Reliability. Schultz dan Allied Reliability adalah pemimpin yang diakui dalam menerapkan pemeliharaan berbasis kondisi untuk mencapai model pemeliharaan proaktif. Baca lebih lanjut artikelnya secara online di www.alliedreliability.com. Untuk informasi lebih lanjut tentang topik ini, kirim email ke [email protected] atau hubungi 918-382-9400.
